卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统精要.docx

《液压与气压传动》课程设计说明书设计题目：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统姓名：班级：学号：分组：指导教师：广东科技学院机电工程系2016年12月10日目录设计任务及要求1一、基本结构与动作顺序1二、主要性能参数1设计计算分析1一、确定执行元件1二、负载分析11.工作负载12.惯性负载23.阻力负载2三、运动分析2四、液压系统方案设计31.确定液压泵类型及调速方式32.选用执行元件33.快速运动回路和速度换接回路34.换向回路的选择35.组成液压系统绘原理图3五、液压系统参数计算41. 初步选定液压缸工作压力根据42.确定液压缸主要尺寸43.计算最大流量5六、液压元件的选择71.液压泵72. 阀类元件的选择83.油管的选择94.油箱容积的确定9七、验算液压系统性能91.回路压力损失验算92.油液温升验算9参考资料10设计任务及要求一、基本结构与动作顺序卧式单面多轴组合机床主要由工作台、床身、单面动力滑台、定位夹紧机构等组成，加工对象为铸铁变速箱体，能实现自动定位夹紧、加工等功能。工作循环如下：工件输送至工作台 自动定位 夹紧 动力滑台 快进 工进 快退 夹紧松开 定位退回 工件送出。（其中工作输送系统不考虑）二、主要性能参数1．最大切削力Ft=25kN；2．运动部件总重量M=15kN；3．加减速时间?t=0.1s；4．静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1，采用平导轨；5．快进行程l1=200mm；工进行程l2=50mm，工进速度30～120mm/min，快进与快退速度均为6m/min；6．工作台要求运动平稳，但可以随时停止运动，两动力滑台完成各自循环时互不干扰，夹紧可调并能保证。设计计算分析一、确定执行元件卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统在工作时要求液压系统主要完成直线运动，故我们应当选用液压缸为液压系统的执行元件。图1 卧式单面多轴钻孔组合机床模型二、负载分析 我们在负载分析中只考虑机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载对液压系统影响较小，我们可以忽略不计。1.工作负载 工作负载指在工作过程中由于机器特定工作情况而产生的负载。在卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统中，工作负载即为最大切削力，且最大切削力Ft=25kN。2.惯性负载 最大惯性负载Fm取决于移动部件的质量和最大加速度，为二者的乘积，由快进与快退速度均为6m/min，快进之前机床无速度得?v=6m/min；又由加减速时间?t=0.1s、运动部件总重量M=15kN；故：3.阻力负载 阻力负载即工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦力和动摩擦力两个部分。静摩擦阻力：动摩擦阻力：三、运动分析 由上述所得信息分析负载，我们可计算并绘制出下表：表1 液压缸中各工况负载工况负载组成负载值F/N液压缸推力F/NF=F/ηm起动F=Ff速F=Ffd+F进F=Ff进F=Ffd+Ft2650029444快退F=Ff：1.液压缸的机械效率在此处取ηm=0.9。 2.不考虑动力滑台上颠覆转矩的作用。四、液压系统方案设计1.确定液压泵类型及调速方式参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵供油、调速阀进油节流调速的开式回路，溢流阀作定压阀。为防止钻孔钻通时滑台突然失去负载向前冲，回油路上设置背压阀。2.选用执行元件因系统动作循环要求正向快进和工作，反向快退，且快进、快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面积A1等于有杆面积A2的两倍。3.快速运动回路和速度换接回路根据本例的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。4.换向回路的选择本系统对换向的平稳性没有严格的要求，所以选用电磁换向器的换向回路。为便于实现差动连接，选用了三位五通换向阀。为提高换向的位置精度，采用死档板和压力继电器的行程终点返程控制。5.组成液压系统绘原理图将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如图所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无杆腔进口处设置测压点，并设置多点压力表。这样只需一个压力表即能观测各点压力。图3系统工作原理图液压系统中各电磁铁的动作顺序如下表。表2电磁铁动作顺序1Y2Y3Y快进+--工进+-+快退---停止-+-五、液压系统参数计算初步选定液压缸工作压力根据 由表1所示负载大小，可得本次设计的卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统中工进时负载最大且为29444N。由表2可初定液压缸的工作压力p1=4MPa。表3 按负载选择执行元件工作压力负载F（kN）55~