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重型车床数控改造设计 绪论 数控车床可以很好地解决形状复杂、精密及多变零件的加工问题，能够稳定加工质量和提高生产效率。但是重型数控车床的应用受到了很多条件的限制，如耗资巨大、制作周期长等。而且许多企业还有大批的普通车床，完全用数控车床代替很不现实，而且闲置下来的设备将会造成巨大的浪费。低成本数控车床改造将是解决这一难题的唯一途径。本文就2米重型车床改造后，适用于材质为普钢、锻钢、合金铸铁、高速钢、高铬钢等轧辊的粗、精加工序的高效重负荷切削，可完成外圆、内孔、端面、锥面、螺纹（内、外）、圆弧及各种孔型的高精度、高光洁度的高效自动切削。⑴过刀架最大切削直径：Φ1550mm（拆除防护罩后为Φ1600mm）； ⑵工件最大回转直径：Φ2000mm； ⑶工件最大长度：000mm； ⑷顶尖间工件最大重量：65t； ⑸工件最小加工直径：Φ200mm； ⑹主轴转速范围：0.4~10转/分（无级）； ⑺单刀架最大切削力：150KN； ⑻刀架进给范围：横向X轴0~00mm/min（无级） 纵向Z轴0~3000mm/min（无级） 设备精度及技术要求 在达到JB/T8325.1--96《数控重型卧式车床精度》标准要求的前提下，还应满足下列要求： ⑴运动定位精度 X轴≤0.04/1000(在任意1000长度上测量) 补偿前：Z轴≤0.10/1000； ≤0.20/000全长 补偿后：Z轴≤0.08/1000； ≤0.10/000全长 ⑵重复定位精度X轴≤0.02mm Z轴≤0.035mm ⑶系统分辨率X轴0.001mm Z轴0.001mm ⑷直线运动反向差值X轴≤0.015mm Z轴≤ 0.050mm ⑸工作精度检验要求a 精车外圆圆度≤0.015mm b加工直径一致性≤0.04mm (在500mm测量长度上) ⑹按编程指令对工件加工要求 a .直径值与指令值之差≤±0.020mm (直径范围Φ200~Φ1600mm) b .在Z轴方向长度值与指令值之差≤±0.03mm(长度范围≤800mm)CNC系统应具备下列功能： ⑴配有RS232接口，具备用计算机进行加工程序及数据的互相传递的功能。 ⑵配备外置可移动手持控制单元（连线长度1500mm）。 ⑶CNC在电柜设置有外接RS232接口盒，带防尘盖，并随机配有PC机与之通信联线。 ⑷具有C 功能刀具半径补偿功能。 ⑸具有刀具磨损自动补偿功能。 ⑹所存程序数量应达到100个。 调试中针对需方特点对主轴及刀架机床参数进行最优化。 优化操作界面，LCD上显示主轴各挡位、主轴电流等状态。 主轴转速的起动、停止、调速等功能的操作按钮应设在CNC系统的操作面板上。整个操作站设计应美观大方、方便实用、高度适中，结合人机工程学原理，并能满足原机床设计要求。 X轴利用原机床大溜板进行改造，传动采用斜齿轮传动机构，导轨采用超重负荷进口直线滚柱滚动导轨（要求配有刮板、双重密封板、侧密封板、内密封板及金属板罩等完善防护装置和润滑装置）。滚珠丝杠副选用直径不低于Φ80mm的3级高精度滚珠丝杠副，两端与轴承支撑轴颈不小于Φ60mm，带完善防尘装置。刀架防护设置有插板（厚度不少于2mm），刀架后端加装不锈钢导轨伸缩防护罩（板厚不少于3mm），前端加装不锈钢防护帘，使刀架X轴导轨具有双层可靠耐用的防护装置，各挡屑板、防护罩均镶铜板，具有防铁屑烫功能。 刀架整体有足够刚性，采用高刚性强力刀排式结构，保证刀架在加工范围内最大悬伸时有足够的刚度，刀架在切削过程中应具备对Φ2000mm直径工件两侧端面进行靠平加工的能力；刀排夹刀装置具备快速换刀结构，并使刀具有三面高精度定位功能；在刀架三面设有适合操作的工作台及安全护栏。刀架设置周期性自动润滑泵站，对滚珠丝杠、滚柱导轨、拖板导轨等需润滑各传动部位进行自动间歇强制供油润滑。 主轴电机采用上海南洋电机。型号为Z4—280—31B（75KW、电枢电压400V、转速400 / 1200rpm、电枢电流223 / 226A、励磁电压310A、励磁电流12.5A。前轴带风机、强冷；后轴带OMRON编码器，其型号为E6B2—CWZ1X +5V）主轴电机控制系统采用西门子6RA7078系统。二刀架采用上海南洋Z4系列电机，其控制系统采用西门子6RA70系统。 X、Z轴加装FAGOR光栅尺，X轴光栅尺采用GOX型；Z轴光栅尺采用LOX型。X、Z轴具备随时回参考点功能，而不必让限位撞撞块回参考点。即使如此，为防止光栅尺损