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标 题 产品监测控制程序 文件编号 QP-QC-003 发行日期 2010-9-8 版次 A/0 页码 1/3 1.0目的 为确保原材料的品质要求，有效控制生产过程中半成品、成品的产品品质。防止不合格品投入使用或交付客户特制定本程序。 2.0范围 适用于来料检验，制程检验和最终检验。 3.0定义 3.1全检：适用于不允许出现不合格品的产品或物料的检验。 3.2抽检：适用于数量较多，经常性使用的物料或产品的检验，本公司选用《MIL-STD-105EⅡ级抽样标准》进行抽样检查。 3.3免检：适用于对产品质量、包装无直接影响的副材、工具等，具体参照《免检一览表》。必要时应向供应商索取相关资料作为免检的依据。 3.4允收：经检验，不合格品数量小于或等于允收值时，判定允收。 3.5拒收：经检验，不合格品数量大于或等于拒收值时，判定拒收。 3.6特采：当原材料或产品经检验，判定为不合格品时，为不影响生产进度，经确认，若投入使用不会影响产品的最终品质，经批准后采取的应急措施。 4.0职责 4.1品管部：制定检验标准书，并负责来料检验、制程检验和最终检验的具体实施。 4.2生产部：生产过程中对在制品进行自检，出现异常时应及时联络品管部。 4.3工程部：负责样板的确认、编制作业指导书及产品在加工过程中的工艺流程。 4.4物料部：负责采购物料的品名、数量、包装的初步验证。 5.0程序 5.1 产品监测类别的划分： 公司产品的检验分为：进料检验、制程检验和最终检验三种检验类型。 5.2进料检验控制 5.2.1初步验证： 物料到厂时，物料部依据供应商的《送货单》，对物料外包装情况及物料的品名、规格、型号、数量等进行验证。对于免检物料，确认合格后，收货人在送货单上签名或盖章后，即可入库。对需进行品质检验的物料，仓库应将待检物料送至“待检区”。填写《来料送检单》后交品管部安排检验。 标 题 产品监测控制程序 文件编号 QP-QC-003 发行日期 2010-9-8 版次 A/0 页码 2/3 5.2.2实施检验 5.2.2.1 IQC根据《来料送检单》、《送货单》或其他明细资料，准备适宜的测量工具及《来料检验标准书》等资料按《MIL-STD-105EⅡ级抽样标准》对来料进行检查。若检查合格，在物料标签上加盖红色“IQC PASS”章，并将检验结果记录于《来料检验报表》中。若检查不合格则在来料的外包装上贴上红色“不合格”标识，发出《来料不合格报告》交本部门主管确认。确认属实，则由品管部联络相关部门进行处理。具体参照《不合格品控制程序》执行。 5.2.2.2紧急放行1）如因生产急需，来不及检验的物料，由PMC提出并经经理批准后方可以紧急放行，但须在产品外包装上注 “紧急放行品”并严格区分，同时通知IPQC跟进追踪。 2）IQC对紧急放行的物料应留样板及时进行检验，若检验不合格则按《不合格品控制程序》进行处理，并对该批物料已生产的产品进行追溯、隔离和检查确认。 5.3制程检验控制 5.3.1实施检验的依据：实施制程检验时IPQC和作业员应依据样板、作业指导书、制程检验指导书等对制程中的产品进行检验。 5.3.2检验的实施 5.3.2.1首检：量产产品每日正式生产前或新产品、变更后的产品、修模后再生产的产品正式生产前，IPQC应对生产时的首件产品进行确认，并填写《首件汇签标签》。若首件确认合格通知生产部开始正式生产，若首件确认不合格，应通知生产部查找原因制定对策。问题改善后，应再次作首件确认，直至合格为止，才可生产。 5.3.2.2自检和互检：产品每道工序在生产作业时，各作业员每完成一道工序后，需进行自检，自检合格后方可交由下一道工序作业，下一道工序在作业前应对上一道工序的产品品质进行检查，有异常时应知会IPQC或生产部相关负责人进行处理。 5.3.2.3 IPQC按照《检验标准书》等相关资料规定的检查频率和检查数量对在制品进行抽检，检验结果应记录在《制程巡检检验报表》中。发现不良时应对该工序已生产的产品进行标识和隔离，并发出《品质异常联络单》通知责任部门予以改善，改善后经IPQC确认合格后才可继续生产，具体参照《不合格品控制程序》执行。 5.3.3紧急放行 5.3.3.1因生产急需，来不及检验而需放入下一道工序的产品，经品管部主管或经理同 标 题 产品监测控制程序 文件编号 QP-QC-003 发行日期 2010-9-8 版次 A/0 页码 3/3 意后方可放行。检查员须在产品外包装上注明“紧急放行品”并作严格区分，并通知下一工序IPQC跟进追踪。 5.3.3.2 IPQC检验员须对紧急放行的产品留样检验，发现品质异常超过允许接受的范围时，立即通知生产部停止作业，并对该批半成品及生产的完成品进行检查确认。具体对