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氯化工艺 氯化工艺主要有沸腾氯化、 熔盐氯化和竖炉氯化三种方法。沸腾氯化是现行生产四氯化钛的主要方法( 中国、 1 3本、 美国采用) ， 其次是熔盐氯化( 主 要是独联体国家采用) ，而竖炉氯化已被淘汰。沸腾氯化一般是以钙镁含量低的高品位富钛料为原 料， 而熔盐氯化则可使用含高钙镁的原料。 工业试验用攀枝花钛渣、两广矿钛渣、 原苏联熔盐氯化钛渣的化学成分见表 1 攀枝花镘渣的特点是含钙镁高，其氧化物含量为 9.18 % ，是两广矿钛渣的13.5倍，是原苏联钛渣的1.53倍。 攀枝花钛渣的另一 个特点是 Mg O／ C a O高(5.33 ) ， 比两广矿钛渣(1.43) 、 原苏联钛渣(2.33) 高得多。 1． 沸腾氯化 沸腾氯化是海绵钛沸腾氯化又叫流态化氯化，是采 用细粒度富钛物料与固体碳质还原剂，在高温 、氯气流作用下呈现流态化状态 ，同时进 行 氯 化 反 应 制取 Ti C1 的方 法 。该 法 具 有 加 速气一 固相间传质和传热过程、 强化生产的特 点 。 流态化氯化的操作温度一般控制在1000— 10500C， 在此温度下富钛料发生加碳氯化反应， 主 要反应方程式如下： T i O2+ 2 C 12 +C= T i C 1 4+C O 2 ( 1 ) T i O2 +2 C 12 + 2 C=T i C 14 + 2 C O ( 2 ) T i O2 +2 C 12 + 2 C O= T i C 14 + 2 C O2 ( 3 ) 在实际生产中， 准确的配炭比、 氯料比、 混合料 粒度以及合适的氯化温度是影响沸腾氯化的关键因 素。 1.1工艺简介 沸腾氯化工艺流程见图 I 。 工艺条件 ( 1 ) 氯气流量 5 0 0 k g／h ~5 3 4 k g／ h ( 2 ) 配料 比( 质量比) 石油焦粒度： 0 ． 1 0 4 mm～O ． 2 4 6 r i l m 混合料 配料 比； 高 钛渣 ：石 油焦 = 1 0 0 ：3 5 ～ 40 氯料 比： 氯气’ ： 混合料=1 0 0： 6 9 ( 3 ) 液氯挥发器水温：7 O ℃±℃ ( 4 ) 加料量 ： 3 1 0 k g ／ h～3 5 5 k g ／ h( 棍合料) ( 5 ) 沸腾压差： △P一7 2 0 0 P a～1 2 6 0 0 P a ( 6 ) 氯化反应温度 ： 8 0 0 ℃～9 0 0 ℃ 1 收尘 器温 度 ： 5 0 0 ℃ 2 收尘器温度： 3 8 0 ℃ 3 收尘器温度 ： 1 5 O ℃～1 8 0 C ( 7 ) 尾气含氯量 ： 1 % ( 8 ) 玲冻盐水温度： 一1 O℃～一1 5 ℃ 1.2生产操作 ( 1 ) 当炉底和炉 中的温度 达到 8 0 0 ℃以 上时， 经过恒 温后停止烤炉 ， 装上筛板 ， 筛板上填粒度为2 0 mm 左右的钢砖块一层 ， 盏住全部筛眼 ， 厚度为1 0 0 mm左右， 周围用石油焦粉铺满 ，高度低于胶圈高度2 0mm 左右( 筛板孔眼 3mm～4mm， 开孔率0．9 %～ 1% ) ，接通氯气管道及炉阻管。 ( 2 ) 开动氯化炉加料机，一次加入棍合料 5 4 k g，以后每开 5 r a i n停1 0mi n。 ( 3 ) 将氯 气阀门打 开， 调节流量 由小到大，升到6 0 0 P a ( 3 0 mm H2 S O．柱) 。 ( 4 ) 开动 四氯化钍循 环泵 ，淋洗 四氯化钛，打开尾气吸收塔淋永 。 ( 5 ) 当沸腾压差到 4 0 c m~7 0 c m硫酸柱( 0 ．7×1 0Pa ～1 ．3 ×1 0 P a ) 时，按工艺条件进入正常生 产 。 ( 6 ) 氯化炉每班排渣 1次～2次 ，炉渣中含 Ti O 小于1 O% 为正常。 ( 7 ) 收尘器白班每天清一次， 应 为干渣 ，收尘渣 中若含有 四氯化钍液或排不 出渣， 应 及 时检查处 理 。 ( 8 ) 尾气中含游离氯应小于1 % 。 ( 9 ) 冷冻盐水温度应保持在 一1 5 ℃状况 ，进行循环冷却。 ( 1 0 ) 每班产量经计量槽计量后 ， 放人地下泵槽， 经过滤后 ， 打人粗四氯化钛贮藏。 1.3氯化设备 沸腾氯化炉按部位由炉顶、炉身和炉底 3部分组成 。由于流态化 氯化 的气体介质是氯 ，反应生成物是 Ti C14 ，Fe C13 。 等 ，都具有 强腐蚀性 ，特别是氯，在高温下几乎能与所 有物质反应 ，因此炉体必须耐腐蚀，设备必 须密封 ， 采用高温耐腐蚀金属材料难以解决 。 在结构设计上 ，外层是钢材焊成的炉壳