成品检验和实验控制程序.docVIP

1. 目的:1.1为确保成品在出货前的检验与测试得以有效控制，进而确保管理者及客户对公司产品之质量信心.?2. 适用范围:2.1所有完成生产工序待入仓或出货的物料检查.?3. 定义与术语: 不适用?4. 参考数据 无?5. 权责:5.1品管部检查员负责成品的检验与测试，并将结果填写在成品检验报告表中及过程异常的报告，确保资料的真实性。5.2品管部组长负责出厂成品检验报告的确认工作。5.3工程部负责提供程控文件、成品检查程序书、包装作业指导书。5.4出入库负责成品入仓、出货的处理过程.?6. 程序内容: 6.1验收标准: (接收准则是零缺陷) 6.1.1 检验与测试计划：产品最终检验与测试由品质进行外观检查,在包装前将产品进行抽检，检查员根据《抽样检验判定表》、《成品检查程序书》或顾客要求进行检验与测试,检验结果必须是零缺陷才允收。??????? 6.1.2 检查员检验时需依《成品检查程序书》尺寸检验,且每个检测资料的判定结果都要写上。6.2 判定结果与处理：6.2.1合格批：品管部经理或组长核准判定合格后, 生产班长把/主操标签粘贴后，出入库吊包入库。 6.2.2 不合格批：经检验判定为不合格批，检查员填写《不合格》标识卡或在成“成品票”加盖红色“不合格”印章,通知相关人员依据《不合格品控制程序》跟进. 6.2.3如客户要《成品检查报告》时，品质把副本交出入库,随货提供给客户,正本归入数据夹保存.6.2.4未完成检验的产品或检查不合格的产品不可入仓及出货。6.3产品出货放行:6.3.1 出货前，由出入库核对出货品规格、型号、品号、包装等无误后在吊运装车。 6.3.2提供合格品的成品检验报告与顾客所需要的有关文件与资料给货管部,方可出货。6.4成品入仓、出货检验作业要求. (接收准则是零缺陷)6.4.1成品入仓检验.6.4.1.1成品检查员每小时最少一次到成品待检区,按《抽样检验判定表》.常检验水平或客户规定,对已挑拣或整理的货品,进行抽样检验.6.4.1.2按客户或经确认的样品,详细的检查全部样品的外观质量.6.4.1.3依客供双方的协议,在样品中取5至10件(或以上)按客户及《成品检查程序书》的要求,用相就的测量工具及检具测量尺寸.6.4.1.4填写《成品检验报告》并作出判定.6.4.1.6判定标准:6.4.1.6.1合格6.4.1.6.1.1 样品抽检验数(n)全部检查的项目须符合客户指定的允收水平或允收水平.(适用于属性类:外观)6.4.1.6.1.2从样品中取出不少于件作出重点检查,判定准则:收0退1(适用于重点尺寸类:如长度/平面度等).6.4.1.8检查结果不合格:6.4.1.8.1通知组长或主管,并提供不良样品确认:6.4.1.8.2 填写《不合格》品标识卡,并注明不良项目及处理方法，并要求实时作出分隔.6.4.1.8.3 成品检查组长,必须依据《不合格品控制程序》对不合格进行处理及跟进,并详细地记录在《成品检验报告》中.6.4.2成品出货检验.6.4.2.1收到生产部发出的《送货通知单》,按所列出的物料名称、规格、编号、数量,先了解近期是否有相同物料被客户反映过不良,而需要在抽检过程中作出特别的检验中分隔.6.4.2.2到出货待检区《抽样检验判定表》,正常检验水平或客户规定,进行抽样检验.6.4.2.2.1入仓一星期之内的货品(以成品票中的日期界定)可豁免检查,包装及标识完整.6.4.2.3存仓品的检查着重于外观,以及会因存放时间而变化的项目,如五金件氧化,塑料件吸湿/收缩导致放的尺寸变化等等.6.4.2.4样品检查及判定以“入仓品管理规定执行.6.4.2.5填写《成品检验报告》或整理入仓前的《成品检验报告》.6.4.2.6检查结果合格6.4.2.6.1再检查合格的产品,直接由出入库吊运到仓库里.6.4.2.6.2将抽检的样品,用包装袋包装好,写上相应的信息.6.4.2.7检查结果不合格6.4.2.7.1通知组长或主管,并提供不良样品确认.6.4.2.7.2要求出入库和生产班作出分隔及查询存库的统计管理，必作好标识.6.4.2.7.3填写《品质不良报告》连同不合格样品交生产部处理.6.4.2.7.4品质管理检必须依据《不合格品控制程序》跟进.6.4.2.7.5处理完成后重复检查及填写《成品检验报告》.6.4.3成品在仓存需要检验时:6.4.3.1.1收到客户投诉或退货,对仓库进行全数检查。6.4.3.1.2在出货检查中,发现不良,同一批的产品进行检查。6.4.3.1.3相关部门要求确认存仓品的检查.6.4.3.1.4若测量检具重检时不合格,须检查使用该检具的库存成品.6.4.3.2检查判定:6.