破碎生产线使用新型圆锥破的的优势和特点分析.doc

破碎圆锥破优势和特点. 到2007年该选厂的矿石处理能力已远远超过原设计能力，随着矿石处理量的增加以及对矿石粒度要求的提高，对破碎机的运行提出更高的要求，破碎机润滑事故及故障逐渐增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有润滑系统问题造成的。因此对破碎机润滑系统问题进行研究是必要的。 物料输送到2号皮带机，再经预筛分形成闭路循环。粒径小于100、80mm或60mm破碎料经预筛分底部漏斗、4号皮带机输送至4号皮带机机头裤衩式溜槽，小于80、60mm破碎料经溜槽、7号皮带机输送进入半成品料堆，100mm破碎料经溜槽、8号皮带机输送进入排水料料堆。半成品料仓总容积约5000mm，其中活容积约2700mm，可满足生产高峰期3d的用料量，料仓下面设3。5mm(宽)X3.1m(高)廊道，配置6台手动弧门，半成品骨料由手动弧门供给9号胶带机一10号胶带机运往筛分车间，或经24号皮带机输送至26号皮带机与小石、砂掺配生产垫层料、反滤料。 　　2.1筛分车间生产系统 　　在80mm蚰半成品料堆下设置廊道，廊道下布置2台手动弧门、9号皮带机，破碎后的半成品料经手动弧门、9、10号皮带机输送到筛分车间进行筛分分级处理。筛分共设2组4台2YKR1437、YKR1545圆振动筛，半成品料经筛分后产生4种粒径料：大石(80～40mm)、中石(4020mm)、小石(20～5mm)和砂(lt；5mm)，其中大石通过11号和16号皮带机运输堆存于成品料堆，或通过11号可逆皮带机，经13号皮带机输送进入2号调节料仓；中石通过17、18号皮带机运输堆存于成品料堆，或通过17号可逆皮带机，经13号皮带机输送进入2号调节料仓；小石通过19、20号和21号皮带机输送到成品料堆，并在20号皮带机机头安装15mmx15mm活动筛网，将少部分15～5mm的小石筛到21号皮带机运送到15～5mm料堆，其余大部分料直接溜到小石料堆，多余小石通过19号可逆皮带机，经12、13号皮带机输送进入2号调节料仓；粒径小于5mm的破碎料通过溜槽进入22号和23号皮带机运输堆存于成品料堆。 　　2.2细碎制砂车间生产系统 　　为了调节骨料级配和满足制砂要求，采用细碎制砂工艺。利用成品筛分后产生的多余的大石、中石和部分小石进行细碎、制砂，补充小石、砂含量。细碎、制砂原料通过2号调节料堆廊道下的手动弧形门，经14号皮带机输送到VSI2000立式冲击破碎机破碎，破碎的料经15号皮带机输送到10号皮带机并经筛分车间进行筛分处理，形成细碎制砂加工闭路循环。 　　2.3填筑料掺配生产系统 　　在24号皮带机安装1台电子胶带秤进行半成品料的秤量，25号皮带机安装2台电子胶带秤，分别进行小石、砂的秤量，对掺配含量进行控制。半成品料经廊道下的弧形门、24号皮带机运送到26号皮带机，同时小石、砂经廊道下的弧形门、25号皮带机运送到26号皮带机与半成品料进行混合，混合料由26、27号皮带机输送到28号栈桥式移动皮带机，再由28号皮带机输送堆存于填筑料成品堆场，混合料在皮带机输送过程中完成均匀掺配。 　　2.4成品装运 　　在660.50m高程设置混凝土骨料成品堆场和填筑料成品堆场，混凝土成品骨料采用装载机直接装料到混凝土系统配料斗，填筑成品料采用装载机装车。 　　3砂石加工系统存在的问题与改进措施 　　3.1混凝土砂石骨料生产 宝泉人工砂石系统从2004年10月份开始安装，12月份安装调试结束，调试后进行了试验性生产。生产的骨料级配及强度均能满足需求，因系统在加工工艺方面采用细碎与筛分构成闭路特点，骨料生产级配可随意调整，根据各级骨料需用量的多少进行生产，亦可根据各级成品料堆料情况安排生产，如各级骨料均已满仓时，可将80mm以下多余骨料作原料安排进行细碎、制砂，以满足各种规格骨料需要和堆场储备需要。 但生产的小石(520mm)逊径含量偏高，经分析，将振动筛原5mmX5mm孔径更换为6mmX6mm孔径方法处理，增加小石过筛率，减少逊径料含量。另人工制砂细度模数偏大，石粉含量超标，针片状颗粒含量多，为满足砂石骨料质量要求，经研究对砂石系统进行技术改进，启用原设计备用方案，增设棒磨机及洗砂机，计划改造设备如表2。 　　根据投标期间资料，系统加工原料为龟山灰岩料。2005年系统准备生产时，因龟山料源与招标地质资料相比有较大变化，岩性复杂，夹杂大量角砾岩及粉状料，设计明确龟山开采料不作为砂石系统混凝土骨料生产原料。故在完成22号皮带输送机改造、安装好洗砂机后，停止了混凝土骨料的生产，增设棒磨机改造计划取消。 　　3.2反滤料(4C料)生产 因经粗破、中破后的半成品料不符合反滤料(D=60mm)的包络线要求，小石(520mm)含量偏小，设计时采用粗中碎的半成品料与系统生产的小石成品料(520mm)按比例掺配生产，掺配时半成品料、