炼油装置腐蚀查管理制度.docVIP

1　目的 　　为加强炼油装置设备、管道的腐蚀检查工作，确保生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本制度。 2　适用范围 　　本制度所称“腐蚀检查”，是指对炼油生产装置中各类设备、管道腐蚀状况所进行的检查，包括装置在运行过程中以及停工检修期间所进行的腐蚀检查和调查(以下简称“腐蚀检查”)。 本制度适用于各炼油装置。 3　职责 3.1　机动处职责 3.1.1　贯彻执行上级部门有关炼油装置腐蚀检查工作的管理制度，组织制订公司炼油装置腐蚀检查工作的管理制度，并监督、检查制度的执行情况。归口管理公司设备防腐蚀和腐蚀检查工作。 3.1.2　对生产装置腐蚀检查方案的实施情况进行定期检查。 3.1.3　组织公司设备、管道腐蚀与防护的调查工作，协调解决各部门在防腐调查中出现的问题。 3.1.4　装置全面停工大修时，组织生产装置、专业检查队伍、压力容器检验等单位，开展好停工检修期间的设备腐蚀检查工作。 3.2　生产运行装置职责 3.2.1　贯彻执行上级部门和公司有关炼油装置腐蚀检查的制度、规定，制定本单位腐蚀检查管理制度细则，全面负责本单位设备防腐和腐蚀检查工作。 3.2.2　负责本单位腐蚀检查总体方案的编制，落实生产装置腐蚀检查的各项工作。 3.2.3　负责开展好本单位设备、管道日常性的腐蚀检查工作及装置大修期间的腐蚀调查工作。积极配合专业检查队伍大修期间的腐蚀调查工作。 3.2.4　负责建立生产装置腐蚀检查档案，及时做好设备腐蚀检查资料的归案工作。 4　工作程序 4.1　腐蚀检查方案的制定 4.1.1　检查方案制定原则 4.1.1.1　应根据装置物流、操作条件和设备(管道)的结构及材质、历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验制定检查方案。 4.1.1.2　检查方案应包括在线腐蚀监测方案和检修期间的腐蚀调查方案。 4.1.1.3　对新建投产的生产装置，应根据工艺状况及材质情况，结合防腐蚀经验，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性的制订腐蚀检查方案，并应在装置第一次大检修前制定出全面检修方案。 4.1.2　检查方案编制要求 4.1.2.1　资料收集 　　a）设计数据：设计图纸、计算方法，设备及管线的设计寿命、允许的最小壁厚等； 　　b）安装数据； 　　c）历年检修、抢修记录以及防腐蚀检查情况的记录； 　　d）开停工记录； 　　e）腐蚀介质及含量：物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量； 　　f）工艺条件：操作压力、温度等变化情况； 　　g）在线腐蚀监测数据：定点测厚数据、物流腐蚀性分析数据、腐蚀探针数据等； 　　h）国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。 4.1.2.2　依据最新的法规文件要求，及时修订以往制定的检查内容及判废标准。 4.1.2.3　检查方案的内容应包括腐蚀检查对象、检查方法、人员要求及分工、质量和安全保证措施、腐蚀现象描述，以及收集腐蚀产物并分析、典型腐蚀形貌拍照等。 4.2　装置腐蚀检查的实施 4.2.1　各类设备及管道腐蚀检查的主要内容 4.2.1.1　冷换设备 　　检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲扳、小浮头螺栓、接管及联接法兰等。检查重点： 　　a）易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口； 　　b）容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠近入口侧管板的换热管管段； 　　c）介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U型弯头等； 　　d）对壳体应检查应力集中处是否产生裂纹； 　　e）换热管测厚抽查； 　　f）外观检查空冷管束翅片结垢和变形脱落情况，构架、风筒的腐蚀情况，叶片的裂纹； 　　g）空冷器管束的管外测厚抽查（可拆去部分翅片），管内可采用内窥镜检查、内管涡流探伤或管内喷水型探头超声波探伤； 　　h）空冷器重点检查正对集合管入口附近的换热管管端的冲刷腐蚀和集合管尾端的几排换热管的垢下腐蚀。 4.2.1.2　加热炉 　　a）检查炉管、弯头、对流室钢结构、吹灰蒸汽管线、炉体、烟囱钢结构和附属管线等部位的腐蚀 状况、保温状况及内防腐蚀涂料状况等； 　　b）检查炉管内结焦的情况(可通过敲击炉管或采用内窥镜检查)； 　　c）对临氢炉管、介质易结焦炉管、表面氧化剥皮严重的炉管及连续运行6年以上的炉管，必要时 做金相检查、焊缝射线检查、表面硬度抽查或其它检测； 　　d）加热炉的炉管应做全面测厚检查，每根炉管至少应有3个测厚点； 　　e）按蠕变设计的炉管，应测量外径或周长。测量位置在火焰高度2／3的迎火面处； 　　f）对对流室尾部易发生露点腐蚀的部位进行外观检查及测厚； 　　g）加热炉筒体的每一圈板都应进行测厚，检查高温烟气及露点腐蚀情况。对炉膛衬里破损处应扩大检查。