MTBE装置生产原理及工艺流程88269.pptVIP

装置进行过的技术改造 及改造后装置的情况 七、 装置进行的技术改造情况 装置自建成投产以来进行了大大小小十几次技术完善，主要的有如下几项： （1）取消了R101、R206/1.2罐 。由于罐区与装置较近，原料C4靠球罐压力直接进入B101/1.2。粗丁烯-1产品不经R206/1.2，直接进入R302/1.2。 （2）取消了R104、R106缓冲罐，靠一、二反自身压力直接为T101、T201塔进料。节省了电力。减少了消耗，简化了操作程序。 （3）取消了泵的冷却水，吹扫蒸汽，修改了泵的N2吹扫流程。便于泵的检修，置换物料。 （4）增加了T205系统走旁路的跨线，当原料满足脱除异丁烯后正丁烯含量达到粗丁烯质量要求时，停开T205，以降低装置能源消耗。 （5）2000年10月15日，装置进行了扩能及仪表改造，装置处理能力由4.0t/h提高到6.0t/h，控制仪表由DDZⅢ型仪表改为DCS控制 （6）2001年11月，为配合塑料厂线性装置改造，装置新增加了F103和H218，目的在于提高异丁烯转化率和保证高温季节T202正常运行。 （7）2006年9月T202出料线加装过滤器。 （8）2007年7月装置控制系统进行了全面升级。 装置技术改造后情况 装置进行的几次改造是围绕降低装置操作难度、简化流程、优化操作和提高自控水平来进行的，经过技术改造，装置流程大为简化，操作难度降低，加工能力大幅度上升，自控水平大幅度提高，几次主要的技术改造缩短了装置与先进工艺技术之间的差距，创效能力提高。 MTBE装置工艺过程包含反应、精馏和萃取，采用的都是常规设备，没有大机组也没有连锁，操作条件比较缓和，没有高温高压部位，整个控制比较简单，相对而言，装置的控制关键点在反应部分，特别是一段反应器，反应器的调整重点和难点是温度的调整，其次是萃取部分的调整。 反应投料醇烯比是重要的参数，它直接影响到MTBE产品质量和T101的能源消耗。醇烯比过大MTBE中甲醇含量升高，T101的能源消耗增加。 投料醇烯比一般控制在0.98~1.02之间，现在我们实际操作采用的是大醇烯比操作，一般都控制在1以上，醇烯比是否合适的判定主要是A3的分析结果， ☆一反醇烯比的调整 但是一个重要的判断依据是T101的操作状况，一般来讲，当醇烯比过小时产品中聚合物和叔丁醇含量增加，T101他釜温度升高，醇烯比过大时T101中部温度首先升高，继而顶部温度升高，为了控制顶部温度降低蒸汽时顶部温度微降，中部温度基本不降而另民办温度迅速降低。 醇烯比的计算基础是质量守恒定律和化学方程式，MTBE合成反应方程式如下： 方程式表明，甲醇、异丁烯和MTBE的当量比是1：1：1，即质量比是4：7：11，对于一定投料量和一定组成的BBR投料来说，所需甲醇量是 计算结果乘以醇烯比即为所需甲醇量，目前计算所用的0.583是醇烯比为1.02时的情况，该值来自于 当见到A3分析需要进行调整时可以按照如下方法计算， 第一反应器的反应温度调整比较困难，通过工况的调整可以使反应段集中在很短的一段内也可以使其在一段催化剂床层中进行，所以反应温度的控制从两个方面入手，即调整取热强度和取热面积。对反应温度影响比较大的参数有进料温度、反应压力、脱盐水流量、脱盐水温度。 ☆一反温度的调整 进料温度的调整 进料温度产生两方面的影响，一是影响进入反应器的热量，二是影响起始反应速度。进料温度升高会使得进入反应器的热量增加，提高反应器取热负荷，进料温度降低降低反应器取热负荷。在催化剂投用初期上层催化剂活性较高，为了降低反应强度进料温度控制的要低一些，催化剂使用的中后期上层催化剂活性降低，为了提高顶层催化剂的反应量要适当提高进料温度，维持顶部温度。 反应压力的调整 反应压力对反应温度影响较大，反应压力越低越有利于反应热的移出，压力过低时物料内汽相含量过大，物流不稳定，影响T101的操作。反应压力过低会导致催化剂磨损比较严重。反应压力设定的过高影响热点取热，一般来讲反应压力顶在0.75~0.8MPa为宜，催化剂投用初期反应压力控制的低一些利于取热。催化剂使用后期反应压力控制的高一些，促使顶部温度维持在一个较高的水平。 脱盐水温度的调整 反应温度对脱盐水温度非常敏感，水温的微小变化都会影响到反应温度，水温过低会造成循环水资源浪费，同时工艺上也难于实现。过低的水温极易使床层顶部温度迅速降低，使顶部反应量降低，在中部已形成高温区。