雁过留影,人过留痕(博).docVIP

雁过留影，人过留痕 ??? 其实一直就想写这篇文字，回顾一下自己到底在这个社会中留下了点什么。但想想又多次放下，因为担心被人引以为笑。 实际上，每个人来人间一回，多少都会给这个社会留下印记，这些印记的积累沉淀，也就造就了人类的文明。 回首细数自己的足迹，值得骄傲的是，自己还不算无所事事。今天终于下了这个决心，把这些脚印陈列出来，权做自免。 四十本证书的记载： 最大的印记，该是我那40多本证书所记载的一切。从国务院工程津贴、吉林省/长春市技术革新一等奖，到一汽集团劳动模范、模范党员、五十年感动红旗人物、岗位新星、技术能手、标兵等等，这些硬纸片，记载了我二十多年如一日，对设备维修技术孜孜不倦的追求和坚守。期间，主导过十多项设备重大改造，几十项重要攻关。这些红本子，是我毕生大部分精力的凝聚。 经济型数控凸轮磨床控制系统开发： 1994-1995年期间，先后对当时所在工厂的5台美国发动机凸轮数控磨床进行了改造，采用的是当时自己开发的简易步进数控系统。在94年国内调研的时候，走过上海磨床厂、大连组合机所、沈阳计算机研究所，得知当时国内还没有同类的系统。我的系统95年研发完成，并正式投产。后期，长春第一机床厂的一套同类系统，获得国家科技进步二等奖，但他们改造的设备，被证明不能正常使用，被我的系统改掉。后来他们厂长看了我的系统，大感钦佩，曾经想花5万元买我的设计，可是我们的厂长却开出了30万，人家当时一年的利润也就百来万，当然无法接受。我没有去申报这个项目的科技成果，至少，当时应该是国内领先吧，后来获得省/市技术革新一等奖，还曾见诸于《吉林工人日报》。 自动功率补偿系统： 其实，这是我一生来最大的一个创意和遗憾。1989年前后（大致），当时所在工厂，进口了大量美国克莱斯勒发动机生产线。由于美国工厂电网是460VAC/60HZ，而中国电网是380VAC/50HZ，且当时电力供应不足，造成设备经常出现各种莫名其妙的故障。后来证明是由于电网特性偏软造成的。为了和临近企业“抢电”，比较好的一个方案，就是做好变电间的功率补偿，但是当时普遍采用的方法是人工投放电容，不可能有效控制变压器的工作状态。 由于当时我在学校期间学过单板计算机，后来又自修了单片计算机系统，主观上认为可以使用单片机来控制这个过程，只要用传感器自动测量电流和相位就可以了，然后由单片机来控制电容组的自动投放。这样就可以实现电力变压器的实时自动功率补偿。于是，我把这个想法提给了当时的部门领导，获得领导的支持。 其实，当时想找的第一个合作大学是吉林工业大学。我找到了当时自动化专业的赵连友老师，他考虑了一周的答复是，没有能力去开发这个系统。后来，我当时的科长找到了哈尔滨工业大学纪延超教授，他接受了这个项目，并为我所在的工厂开发了第一套自动功率补偿系统。实践证明，系统使用效果非常好，逐渐被推广到了整个一汽集团。 现在再看，纪老师的公司已经是亿万资产了，有非常大的企业，且自动功率补偿系统已经如雨后春笋般，在全国几百个企业开始生产同类产品。这个产品已经成为国家的一个重要产业，且成为国家重要的能源新技术之一。 尽管我在这里什么也没得到，但回想起来，这个创意的首创者是自己，且连“自动功率补偿系统”的名字都是我当时汇报时提出的。现在说出来，也未必有人信，但如果按照：国家节能新技术——自动功率补偿系统——一汽集团——第二发动机厂——动力科——首倡者，一定可以追溯到我身边。 后来一个在长春理工大学的同学（时任信息学院院长）开玩笑说，再有这么好的创意，给我做啊！我一定能做！ 安东系统 安东系统是由日本丰田汽车公司发明的，用于做生产现场的作业目视化和听觉化。 自己的创新之处在于：在国内第一次把计算机网络、自动播音系统、生产管理过程（请求、物流、作业提示、维修、质量、机械化输送管理等）结合到一起，并分别于2003、2006年开发了头两套安东IT系统。实践证明，这两套系统非常成功，有效地使生产现场透明化、准时化，在生产中发挥了重要作用。 后来该系统被广东中浩、长春AC等几家公司要去相关技术文件（免费赠送），又被北京自动化所（第一套系统的承包商）打成商品包，应用于这些公司的后续项目中。该系统的创意获得这些公司的一致赞许和肯定。 TPM设备管理的创新 TPM也是舶来品，创始于日本。 2009年前后，一汽集团由于产能不断发展，设备故障成为阻碍生产能力提升的重要原因，为此一直在寻找好的设备管理模式。 我从2003年开始，一直在做这方面的积累，也收集里了不少日本TPM管理的资料，并在实践中形成了自己的想法，整理了大量资料。 2008年（大致），集团生产部郑工因办业务来到我办公室，谈到这个问题