切削液用指南.docVIP

水溶性切削液的使用、维护要点及典型问题分析指南 1.切削液的使用 严格参照使用说明书上建议的使用方法，同时注意下列情况： ·使用干净的抽油器及相关容器，抽油后立即盖好容器盖。 ·稀释浓缩液时应将浓缩液添加到水中，同时充分搅拌。 2.水溶性切削液的维护 ·日常维护包括定期检查稀释液浓度。当浓度不足的时候，添加需要的浓缩液份量后，先调配适量高浓度稀释液，再注入机器中（避免将浓缩液直接加入机器中）。当浓度偏高时先调配适量低浓度的稀释液，在注入机器中，（避免将水直接加入机器中）。 ·定期检测稀释PH值，当PH值突然变化时，应查明原因并及时解决。当使用一段时间后，PH值下降较大时，可适量加入PH稳定剂调整PN值。 ·定时撇除杂油，必要时使用专门的撇油器。 ·长时间（两日或以上）停机时，溶液静置，溶液易滋生细菌，导至发臭。可用气泵泵动溶液，增加溶液内氧气浓度，破坏厌氧菌生长环境，防止细菌与霉菌生长。 ·应设专人管理，确保上述措施得以严格遵守。 3. 水溶性金属切削液典型我问题分析 锈蚀现象 分析原因 解决办法 浓度过低 调整并保持稀释液浓度在指定范围内。 水质较差，水中含有低价致锈离子 使用质量较好的水，可以考虑用净化水。 高温/潮湿环境 降低温度和湿度，或在成品上施抹防锈剂 污染致锈 确定及除去致锈污染物质，如热处理盐、地板清洁剂、细菌等。 腐蚀环境 寻找源头，加强通风，排走蚀性烟雾。 切削液酸碱值过低 适当地添加PH调整剂。 工件处理/储存 确保工件处于干燥通风环境中，有需要时，可用清洁塑料件分割，长期储存则需要在成品上涂抹防锈剂。 气泡现象 分析原因 解决办法 浓度过高 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在指定范围内。 溶液污染 确定及去除导致气泡的污染物，如残留的系统清洗剂、地板清洗剂、含磷酸盐之部件清洁剂等。 水质不良 水质过软（总硬度低于100ppm会造成金属加工液气泡，可适当地在槽内添加入抗泡剂 加工工艺 某些工具如平面研磨，很容易造成起泡，因此在选择加工液时，必须先考虑用于生产工序的性质。 油箱液量过少 维持油箱液量充足，提高溶液在油槽中的保存时间，以释放其中的空气。 机械故障 检查过滤系统。输流管和回流系统是否泄漏和是否需要维修；防止回流液进入油泵进油口位置。 溶液不稳定 分析原因 解决办法 浓度过低 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在指定范围内。 溶液污染 确定及去除废油、地板清洗剂等式导致溶液不稳定的杂质。 水质影响 硬水（总硬度超过200ppm，导致会导致 某些切削液不稳定。建议使用软水或去离子水，或可采用对硬水耐受性较强的切削液。 工件表面光洁度低 分析原因 解决办法 浓度过低 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在建议范围内。 溶液污染 当溶液不稳定时，润滑剂首先别消耗掉，从而失去润滑作用。导致道具或砂轮寿命缩短。 切削液流量过低 检查金属加工液供应系统是否有堵塞并加以清洁，可以考虑用系统清洗剂去除污垢和杂质。 使用刀具和砂轮与材料或加工工艺错配 与砂轮供应商协商，选配正确的型号。 道具/砂轮寿命下降 分析原因 解决办法 浓度过低 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在建议范围内。 溶液污染 确定及去除/减少导致刀具、砂轮寿命下降的污染物，如高份量之废油、地板清洗剂等。 水质影响 硬水（总硬度超过200ppm，导致会导致 某些切削液不稳定。从而减低刀具、砂轮寿命，可考虑使用软水或去离子水，或可采用对硬水耐受性较强的切削液。 溶液不稳定 当溶液不稳定时，润滑剂首先别消耗掉，从而失去润滑作用。导致道具或砂轮寿命缩短。应根据供应商的指示，正确调配切削液。 使用刀具和砂轮与材料或加工工艺错配 与砂轮供应商协商，选配正确的型号，或使用更适合该生产工序材料的切削液。 加工材料改变 检查并确认材料是否已更改，考虑使用更合适的切削液。 发臭原因 分析原因 解决办法 浓度过低 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在建议范围内。可在油槽内加适量杀菌剂，以作防护。 废油积聚 废油会促进细菌的生长，需经常维护机械及其附属设备，尽量减少/避免废油污染，每天应利用撇油器或真空吸油装置清除冷却液中的杂油。 溶液污染 确定并清除含磷酸盐的部件清洁剂等。 溶液静置时间过长 保持溶液流动，防止厌氧菌生长。 显着细菌或霉菌滋生 添加适量的杀菌剂进稀释液。如细菌的数量过高，应该使用系统清洗剂彻底清除所有滋生霉菌及缠结物。 溶液浓度过高或过低 用折光仪测量溶液浓度，调整并保持稀释液浓度在建议范围内。 积垢现象 分析原因 解决办法 溶液污染 确定及去除导致积垢的污染物，如废油，地板清洗剂，滋生霉菌等。 水质影响 硬水（总硬度超过200ppm，导致会导致 某些切削液不稳定。从而减低刀具、砂轮寿命，可考虑使用软水或去离子