管式反应器的结构及其应运介绍.pptxVIP

管式反应器的结构及其应运;管式反应器;1;管式反应器的分类;直管式反应器 ;（a）单程式 （b）夹套式 立管式反应器 ;盘管式反应器;多管反应器;多管并联结构 的管式反应器一般用于气固相反应，例如气相氯化氢和乙炔在多管并联装有固相催化剂的反应器中反应制氯乙烯，气相氮和氢混合物在多管并联装有固相铁催化剂的反应器中合成氨。;U形管式反应器;管式反应器的结构;管式反应器的结构;二，弯管 弯管结构与直管基本相同（见图3.8）。弯头半径R≥5D（1±4%）。弯管在机架上的安装方法允许其有足够的伸缩量，故不再另加补偿器。内管总长（包括弯头弧长）也是8米。;管式反应器的结构;管式反应器的结构;管式法生产高压聚乙烯; 1933年(英)ICI公司超高压反应研究组在高温高压下制得白色蜡状聚乙烯，并将其应用作为高频绝缘材料，在1939年建成loot/a中试装置，实现了高压法工业生产聚乙烯。1942年出现了高压釜式法生产聚乙烯1943美国 DuPon公司和UCC公开发了管式反应器法。 图为管式法高压聚乙烯生产工艺示意。 ; 乙烯与低压循环气在前段涡轮压缩机压缩至25-30MPa，再经后段往复超高压压缩机压缩至反应压力(250-320MPa)，并预热至150-200C后送入管式反应器。在此状态下，乙烯的密度约0.50g/cm3后段压缩机的生产能已为35t/h，目前已大型化达到70t/h。 管式反应器长径此为10000-100000。乙烯在管中流速为8-30m/s，停留时间为0.5至数分钟。以空气、氧气或有机过氧化物为引发剂(催化剂)。聚合反应产生的热量可使最高温度达到330C,经反应器冷却段冷后再添加引发剂聚合。在反复放热一冷却后，抽出反应产物在高压分离器中分离出聚合物和未反应的乙烯。聚合物经后处理即成产品。目前，乙烯单程转化率已从初期的8-15%提高到24-30%。当采用25.4mm反应管径时，生产能力可以达到10-20kt/a。; 至今为止，各种管式法工艺的基本流程大体上与上述工艺相同。然而，由于采用了不同的聚合反应器的进料点，分子量调节剂、引发剂及其不同的注入部泣，以及由于助剂注入方法、产品的处理、返回乙烯的量和送出部位的不同，也就形成了各种不同特点的工艺。 下图对各种管式法高压聚乙烯生产技术进行比较。;; 为了降低壁量，提高传热效率，防止局部过热，实际生产中采取以下各种措施。 （1）为适应高温高压操作，反应管的壁很厚，使传热阻力增加。为了提高传热效率，应使物料维持很高的流速，一般可达到每秒十几米。另一方面提高流速可使物料在管中的流速分布趋于平坦，流型更接近与平推流。因而使径向浓度与温度分布更趋均匀，粘壁物减少，产品质量提高。 （2）当操作运行时，为了尽可能降低粘壁物，可采用压力脉冲反应器，即使管内压力周期性的突然下降7-10MPa,然后再逐渐回复到原来的压力。当压力脉冲在管内传递时，引起流速突然增大，因而能将黏附于壁上的积存物冲刷下来，从而减少热阻，改善传热性能。;（3）为了防止转化率太高而导致高温，引起乙烯分解。可在反应管不同的部分补加乙烯和氧。补加的物料必须迅速与管内流体混合，因为聚合反应在数秒钟内完成，浓度分布的不均匀将会造成局部过热，分段引入反应物料也可使各段维持高的反应速率。 （4）管式反应器依靠夹套来传递热量，由于物料的黏度受温度的影响很大，故冷却剂的温度不能太低，以防因冷却剂温度过低而使管壁处物料黏度变大，粘壁量增加而造成传热恶化。