注塑不正常情况及处理方法4.docVIP

注塑不正常情況及處理方法 制件不滿(缺料): 進料調節不當: 溶料長度不夠. 機臺塑化容量不足. 注射壓力不妥: 1-2-1.注塑壓力過低. 1-2-2.注射時間過短,柱塞或螺杆退回太早,引起缺料. 料溫過低: 1-3-1.前爐(靠噴嘴,溫度低)會過早冷卻,降低了流動性. 1-3-2.後爐(靠近料口,溫度低)流動性差,損耗壓力. 1-3-3.噴嘴溫度低,多出現在因定射座操作中. 1-3-4.生產周期過短,料示的溫來不及跟上. 模具溫度低或分布不合理. 塑料流動性差. 噴嘴配合不良. 塑料熔蓼堵塞加料通道. 噴嘴冷料入模. 模具設計不合理. 1-9-1.模具過分復雜. 1-9-2.制品局部斷面過薄. 1-9-3.模腔排氣不良. 1-9-4.未開冷料井,或冷料井太小或方向不對. 澆道壓力降太大. 飛邊(毛邊,披鋒): 2-1.模具分型面精度差. 2-1-1.因飛邊擠壓,使型腔疲勞塌陷. 2-1-2.分型面上沾有突出異物. 2-1-3.活動模板變形. 2-2.模具設計和入料配軒不合理. 2-3.機臺真正鎖模力不足. 2-4.注塑工藝條件差. 2-4-1.射出壓力過大. 2-4-2.熔料溫度過高. 2-4-3.模具溫度過高. 2-4-4.塑料流動性強. 2-4-5.加料量調整不準確. 3.銀紋(包括表面氣泡和內部氣泡):是塑料在充模過程受到氣體的幹擾而出現在制件表面,熔料流動方向上的缺陷,以水汽和分解氣為多見. 3-1.銀紋不規則地分布在整個塑料件的表面,大致就是水汽所致. 3-1-1.塑料本身不乾燥. 3-1-2.塑料從著色劑中吸潮. 3-1-3.料斗濕度大. 3-1-4.型腔型蕊壁面帶水分. 3-2.分解氣:若銀紋的密度和數量是沿著制件壁厚分布的,則分解氣的可能性大. 3-2-1.料溫過高,造成分解,如: 料管內局部溫度過高:塑料在料管時間過長;小制件使用太大的加熱料管;成型周期過. 3-2-2.塑料質量差,易分解. 3-2-3.加工過程剪切力過大,造成分解,如:射壓、射速太大,予預塑時杆轉速太快. 3-3.溶氣劑: 3-4.空氣:主要分布在制件靠近澆口的位置. 3-5.粗膠料粒和細粒混合使用: 4.收縮、凹隱(縮水). 4-1.因塑膠冷卻硬化而造成收縮,主要出現在料體厚度大,冷卻緩慢,塑料壁厚化大的部位. 4-1-1.模具設計壁厚不均勻. 4-1-2.模溫高,易收縮. 4-1-3.模具澆口不對. 4-1-4.成型周期過短,制品在脫模時依然過熱. 4-1-5.調整工藝件的方向與“制件不滿”一致. 增加注射壓力,保壓壓力,延長注射時間. 提高注射速度. 收縮發生在澆口區域時,延長保壓時間. 降低料斗溫度,特別是前爐溫度. 增加料量管,使保持一定的緩衝墊. 對薄壁制件,提高模溫對厚壁制件,降低模溫. 5.熔接縫(結合線,夾水紋): 5-1.溶融塑料在充模過程中,以多股形式匯合時,因不能完全熔合而產生線狀的熔接線,克服方法與減少制件收縮凹陷基本相同. 5-1-1.塑膠過冷. 5-1-2.模腔壁涂劑過多. 5-1-3.空氣逃離模具不夠快(模具排氣不良). 5-1-4.塑品切面厚薄變化大. 5-1-5.模具過冷,射壓不夠,射速太慢. 5-1-6.澆口大小及位置不合理. 6.翹曲(變形、彎曲、扭曲): 6-1.塑膠制品於太熱時脫模. 6-2.制品切面厚薄不均勻. 6-3.制品脫模系統設計不良或安裝不好. 6-4.模具溫度不均勻. 6-5.保壓過度. 6-6.模溫太低或太高. 7.制件呎寸變化: 7-1.加工收縮: 7-1-1.塑料加工溫度高,收縮率小. 7-1-2.注射壓力大,收縮小. 7-1-3.注射時間長,收縮小. 7-1-4.不合理的模具設計. 7-2.後收縮,當脫模生在室溫條件下有繼續收縮現象(如:PP). 7-3.熱收縮,PP料等制件有加熱條件下,收縮更為明顯. 8.開裂(包括從裂紋、微開明、頂白到粘模等一系列創傷或危機). 8-1.調整工藝條件(凍結分子取向程度愈大,制件開裂的傾向愈大). 8-2.改進模具制作不合理,如:脫模斜度,改善頂針,增加模具內壁光潔. 8-3.改用較佳原料. 9.塑件表面粗糙. 9-1.模溫太低. 9-2.射出壓力太低. 9-3.模壁有水分. 9-4.用脫模劑過多. 9-5.射出速度慢. 9-6.模具腔壁粗糙. 9-7.模具腔有料屑(特別是防火料,模面咬花的模具). 10.流紋和塑面起波紋. 10-1.塑料不夠熱. 10-2.模具不夠熱. 10-3.澆口太小使膠料在模腔內有噴射現象. 10-4.制品切面厚薄不均勻. 11.制件在澆口成層狀. 11-1.膠料過冷. 11-2.模具過冷. 11-3.射出速度太慢. 11-4.射出壓力不足. 11-5.射出時間過長. 11-6.膠料污染. 1