机械加工工艺规程制订课题三机械加工工艺路线的拟定.pptVIP

3．加工顺序的确定 （1） 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切 削加工、热处理和辅助工序。 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 高精度平面 0.l～0.006 IT5 粗铣-精铣-磨削-研磨 10 大量生产的较小平面 0.8～0.2 IT9～IT6 粗铣-拉 9 0.4～0.025 IT6～IT5 粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣)-粗磨-精磨 8 精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面 0.8～0.2 IT7～IT6 粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣)-磨削 7 0.8～0.2 IT6 粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣)-宽刃精刨 6 精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案 0.8～0.1 IT6～IT5 粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣)-刮研 5 不淬硬平面(端铣的表面粗糙度可较小) 6.3～1.6 IT9～IT7 粗刨(或粗铣)-精刨(或精铣) 4 端面 0.8～0.2 IT9～IT7 粗车-半精车-磨削 3 1.6～0.8 IT7～IT6 粗车-半精车-精车 2 端面 6.3～3.2 IT9～IT8 粗车-半精车 1 适用范围 表面粗糙度 经济精度等级 加工方案 序号 表4-10 平面加工方案 选择表面的加工方法应从以下几方面加以考虑： （1）首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。一般可按表4-8～表4-10选择较合理的加工方案。 （2）考虑被加工材料的性质。如经淬火的钢制件，精加工必须采用磨削的方法加工，而有色金属制件则采用精车、精铣、精镗、滚压等方法，很少采用磨削进行精加工。 （3）根据生产类型，即考虑生产率和经济性等问题。单件小批量生产，一般采用通用设备和工艺装备及一般的加工方法；大批量生产，尽可能采用专用的高效率设备和专用工艺装备，毛坯生产也应采用高效的方法制造，如压铸、模锻、热轧、精密铸造、粉末冶金等。 （4）根据本企业(或本车间)的现有设备情况和技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。 1．加工阶段的划分 对于加工精度要求较高、结构和形状较复杂、刚性较差的零件，其切削加工过程常应划分阶段。一般分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 （1）各加工阶段主要任务 1）粗加工阶段 切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工阶段，主要问题是如何提高生产率,为以后的加工提供精基准。 2）半精加工阶段 达到一定的精度要求，完成次要表面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段 完成各主要表面的最终加工，使零件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的各项要求。在精加工阶段，主要问题是如何确保零件的质量。 （四） 加工顺序的安排 （2）划分加工阶段的作用 1）有利于消除或减小变形对加工精度的影响 粗加工阶段中切除的金属余量大，产生的切削力和切削热也大，所需夹紧力较大，因此工件产生的内应力和由此而引起的变形较大，不可能达到较高的精度。在粗加工后再进行半精加工、精加工，可逐步释放内应力，修正工件的变形，提高各表面的加工精度和减小表面粗糙度值，最终达到图样规定的要求。 2）可尽早发现毛坯的缺陷 在粗加工阶段可及早发现锻件、铸件等毛坯的裂纹、夹杂、气孔、夹砂及余量不足等缺陷，及时予以报废或修补，以避免造成不必要的浪费。 3）有利于合理选择和使用设备 粗加工阶段可选用功率大、刚性好但精度不高的机床，充分发挥机床设备的潜力，提高生产率；精加工阶段则应选用精度高的机床,以保证加工质量。由于精加工切削力和切削热小，机床磨损相应较小，利于长期保持设备的精度。 4）有利于合理组织生产和安排工艺 实际生产中，不应机械地进行加工阶段的划分。对于毛坯质量好、加工余量小、刚性好并预先进行消除内应力热处理的工件，加工精度要求不很高时，不一定要划分加工阶段，可将粗加工、半精加工，甚至包括精加工，合并在一道工序中完成，而且各加工阶段也没有严格的区分界限，一些表面可能在粗加工阶段中就完成，一些表面的最终加工可以在半精加工阶段完成。 2．工序的集中与分散 工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散则相反，整个工艺过程工序数目增多，使每道工序的加工内容尽可能减少。 （1）工序集中的特点 1）减少工序数目，简化了