低变炉催化剂上部添加脱氯剂运行分析探讨.doc

低变炉催化剂上部添加脱氯剂运行分析探讨 王建国 （重庆建峰化工股份有限公司， 重庆 408601） 摘要 低变炉催化剂上部添加脱氯剂装填情况、运行情况分析，日常维护及技术管理的总结探讨。 关键词 催化剂脱氯剂 装填 运行分析 技术管理 1 概述 重庆建峰化工股份有限公司化肥分公司的合成氨装置是年产30万吨合成氨，采用法国布朗工艺流程的大型合成氨装置。本装置采用两段转化模式、两级变换模式的工艺特点。经过两段转化后，冷却至388℃的工艺气进入高温变换催化剂床层（100R2），在此，一氧化碳与蒸汽反应，生成二氧化碳和氢，在高温变换炉中，大约65%的一氧化碳被变换。高变炉出口气体残余一氧化碳3.5%(干基)，温度443℃，压力2.91MPa，经换热器（100E10）及锅炉给水预热器（100E11）被冷却到204℃，然后进入低温变换炉（100R3）中，剩余的一氧化碳有大约89%变换为二氧化碳，低温变换炉出口气体残余一氧化碳0.38%（设计），富含二氧化碳17.17%(干基)，温度231℃,压力2.81MPa进入二氧化碳脱除工序。工艺流程图如下图1： 图1 变换工艺流程 2 催化剂、脱氯剂运行及装填情况 2.1 低温变换采用活性组份为Cu的催化剂 从1993年6月投产运行近19年来，2009年前共使用了四炉低变催化剂。但是从2009年下半年开始，受到空气中Cl2的影响，低变催化剂活性失活速度加快。2009年12月更换了新的低变催化剂，2010年3月开始运行，到2010年12月31日，催化剂失活严重、床层压差上升较快，经评估无法运行到一年后的大修，故又更换一炉新的低变催化剂。 为了解决低变催化剂受氯气毒害这一问题，2011年在装填低变催化剂时，作出一些调整。减少低变催化剂的装填量，留出一些空间，在低变催化剂的上部增加装填了部分脱氯剂。公司现使用的低变催化剂是由盘锦南方化学催化剂有限公司生产的B205-1型，脱氯剂是江苏昆山生产的T402型，于2011年1月大修时装填。 2.2 催化剂装填情况 2010年低变炉使用的催化剂是2009年12月装填，型号：B205-1；规格：φ5×3～4；重量：65.94吨。催化剂装填高度：3260mm。堆密度：1.272T/m3。 2011年使用的低变催化剂是2011年1月装填，型号：B205-1；规格：φ5×3～4；重量：56.93吨。催化剂装填高度：2900mm。堆密度：1.235T/m3。 2011年使用的脱氯剂是2011年1月装填，型号：T402；规格：φ3-5；外形：白色小球；重量：8吨；装填高度：610mm；堆密度：0.825T/m3。 装填方式，在低变催化剂装填完成后，安装φ2.5mm×2.5mm×0.6mm规格的不锈钢丝网，然后再装填脱氯剂。脱氯剂装填完毕后，安装原来的丝网，最后装填φ25的瓷球，以方便催化剂、脱氯剂的卸出以及取样分析。 3 2010年、2011年低变炉运行对比 3.1 催化剂装填高度 2011年运行的低变炉中催化剂高度为2900mm，低于2010年运行的低变炉中的催化剂高度3260mm，高度差为360mm。原因为2011年低变炉中，在低变催化剂上部加装了610mm的脱氯剂。高度对比如下表1。 表1 催化剂装填高度对比表 2010年 2011年 测温点 催化剂高度mm 测温点 催化剂高度mm TC127 3260 TC127 2900 TI133 2700 TI133 2870 TI134 1830 TI134 2000 TI135 920 TI135 1090 TI136 90 TI136 260 TI137 0 TI137 0 3.2 运行参数对比分析 由于两年的催化剂都运行时间不长，每炉催化剂只运行了一年，所以，通过常规的几个参数如：出口CO%、平衡温距、变化率比较，很难做出催化剂运行情况优劣的判断。具体的参数如下： 3.2.1 低变炉出口CO% 建峰化肥合成氨装置对低变出口CO%的监测有两种方式，即在线分析仪和分析工的手动分析，两种分析结果有一点差别，但是整体趋势一致，基本能保证分析结果的准确性。很可能受到催化剂高度的影响，2011年低变出口CO%略高。以下表2、3中的部分数据是2010年与2011年两年低变出口CO%的对比。 表2 催化剂装填高度对比表 日 期 系统负荷（FC100Nm3/H） 在线CO%分析（AI100） 手动分析CO% 2010-3-15 32010 0.23 　0.2 2010-4-7 32022 0.23 0.2 2010-5-15 32030 0.24 　 2010-6-17 32021 0.24 　 2010-7-23 32032 0.25 　 2010-8-12 3