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? APQP TIMING CHART APQP 時程圖 3. FEMA 與風險分析及管理 失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis) 現行設計管制/製程管制 列出所有可能想到的失效原因/結構，簡明且完整列出，使相對起因能採取適當矯正措施、消除或管制。 Design:列出預防措施、設計確認/驗證方式或其它可確保考慮設計失效原因之充份性，現行的設計管制方法是指已經用於或正要用於相同或類似的設計。 Process：列出所評估零組件在現行製程管制，可以是錯誤防止(Error-Proofing、首件檢查、末件檢查) ，統計製程管制(Statistical Process Control) ，過去製程評估(Post-Process Evaluation) 。 * * FMEA (Failure Mode Effects and Analysis) 前言 FMEA定義及目的 FEMA風險分析及管理 FMEA好處 FEMA實施步驟 FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術，現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。 1. 前言 客戶滿意的品質槓桿 根據美國汽車工業小組(AIAG)的調查統計報告，[客戶滿意的品質槓桿研究]指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。 1/20:1 1 、產 品 設 計 開 發 階 段 1:1 10:1 100:1 1/2:1 2 、製 造 工 程 開 發 階 段 3 、裝 配 生 產 階 段 4 、客 戶 服 務 5 、客 訴 抱 怨 處 理 損失金額(USD) 階段 1 圖面 生產 檢驗 使用 10000 變更 1. 前言 降低風險 轉移風險 保險 總 風 險 風 險 風 險 風險 FMEA Beats Murphy Law(墨菲定律) “ Anything that can go wrong will go wrong” 『 任何可能出錯的事情，將會發生錯誤』 1. 前言 Please think : What event would make mistake? What root cause if happen? Who will take responsibility? Action and Prevention ? FMEA一般分為設計過程的失效模式分析(Design FMEA)及製造過程的失效模式分析(Process FMEA)，其基本方法為，首先列出機種在設計過程及製造過程有關的品質特性或潛在缺點項目的可能失效模式(Failure Mode)，再評估其造成的影響(Effect)及影響的嚴重度(Severity)。分析該缺點發生的原因(Cause)及發生度(Occurrence)，查核目前管制的方式及難檢度(Detection)。以該失效模式的風險優先數(Risk Priority Number)為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執行後，再評估其風險優先數是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的水準。負責改善有關部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行。 2. FMEA定義及目的 2. FMEA定義及目的 Common FMEA types : 1. System FMEA 2. Design FMEA 3. Process FMEA 4. Equipment FMEA System Function Device Function Process Function System FMEA Design FMEA Process FMEA Equipment FMEA Equipment function DFMEA PFMEA 2. FMEA定義及目的 設計過程的失效模式分析 製造過程的失效模式分析 2. FMEA定義及目的 2. FMEA定義及目的 FMEA是QS9000的品質系統所整合出來之部分，左圖表現出FMEA在品質系統中典型的角色。 任何人或者是公司必須發展技術、品質以及管理來改善產品和服務，以作出一些必要