重轨钢采用RH与VD精炼对比解析.pptVIP

重轨钢采用RH和VD精炼的对比研究 齐江华 1. 前 言 2. 试验与检测 3. 结果分析与讨论 4. 结论与建议 主要内容 1)无铝脱氧工艺 (Si、Mn脱氧) 2)铝含量的控制 (Al≤0.004%) 3)夹杂物控制 (A≤2,B,C,D ≤1) 4)脱氢(H ≤1.5ppm) 5)大方坯质量控制 铁水处理 转炉冶炼 LF炉精炼 大方坯连铸 真空精炼 1. 前 言 试验目的:为了对比2种真空工艺的优劣，追求技术经济更合理，开展了2种真空精炼方式对重轨钢内在质量的影响研究，为重轨或者其它钢种的真空精炼提供参考。 2. 试验与检测分析 试验方案:在相同工艺条件下（如渣料、合金、真空时间等相同），真空精炼分别采用RH和VD各精炼2炉。 检测分析:对钢中全氧、Al含量、H含量和夹杂物成分以及炉渣等进行了对比分析。 RH精炼前后, SiO2增加, CaO 减少, Al2O3 增加; 1号试样CaO/SiO2由RH前2.56减少至RH后2.12; 2号试样CaO/SiO2由RH前3.34减少至RH后2.29。 3. 结果分析与讨论 RH精炼前后的渣样对比 炉号 工序 SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 MnO 1 RH前 22.63 3.40 57.96 5.22 0.34 0.09 RH后 25.28 3.96 53.57 7.42 0.39 0.30 2 RH前 18.25 5.02 61.10 3.40 0.30 0.08 RH后 23.05 5.24 52.83 8.43 0.39 0.21 VD精炼前后的渣样对比 炉号 工序 SiO2 Al2O3 CaO MgO TiO2 MnO 3 VD前 17.41 3.84 60.46 2.29 0.34 0.19 VD后 20.15 4.66 62.15 2.57 0.32 0.09 4 VD前 16.86 3.75 62.32 1.75 0.32 0.11 VD后 18.66 3.76 63.91 1.99 0.28 0.07 VD精炼前后, SiO2增加, CaO 减少, Al2O3 增加; 3号试样CaO/SiO2由VD前3.47减少至VD后3.08; 4号试样CaO/SiO2由VD前3.70减少至VD后3.42。 VD精炼后炉渣碱度高于RH精炼后 VD脱氢能力不如RH; 脱氧和脱硫能力优于RH 。 炉号 1(RH) 2 (RH) 3(VD) 4(VD) 终点H（×10-6） 1.0 0.9 1.4 1.3 终点T.O（×10-6） 10.2 9.6 7.8 6.4 终点S（×10-6） 36 41 18 20 终点H、T.O和S含量 VD精炼后钢中Al含量明显增加 : 1)炉渣碱度的影响 2)真空被还原的影响 精炼过程中Al含量的变化 精炼渣组成对钢中铝含量的影响 1号试样夹杂物基本集中在塑性区; 2号试样夹杂物不在塑性区,且夹杂物较分散。 RH精炼后夹杂物分布 R=2.56 1号 R=3.34 2号 3号4号试样夹杂物基本集中,但偏离塑性区; 相对于RH,VD精炼后夹杂物更单纯。 VD精炼后夹杂物分布 R=3.47 3号 R=3.70 4号 炉号 RH前 RH后 增加比 炉号 VD前 VD后 增加比 1 5.22 7.42 2.2 3 2.29 2.57 0.28 2 3.40 8.43 5.03 4 1.75 1.99 0.24 VD脱氢能力不如RH; 脱氧和脱硫能力优于RH 。 炉渣MgO含量的变化 针对RH精炼后渣中的MgO含量明显升高的问题，对现场的设备和耐火材料质量的排查，发现是耐火材料尤其是RH插入管喷补料脱落导致渣中的MgO含量升高的主要原因，从而对夹杂物的成分造成影响，偏离了塑性区域。 RH VD 脱氢 √ 脱硫 √ 脱氧 √ 控铝 应适当降低炉渣碱度 夹杂物 容易有外来夹杂,炉渣MgO含量的增加对夹杂物塑性化有影响,应保证良好材料质量 外来夹杂物少,钢中AL含量升高对夹杂物塑性化不利 RH与VD精炼指标对比 对比结果表明，RH精炼后渣中的MgO含量明显升高，VD精炼后CaO含量有一定增加，VD脱氢能力不如RH，脱硫和脱氧能力优于RH，但VD精炼后钢中铝含量偏高； RH精炼时MgO升高的主要原因是耐火材料的脱落所致，从而影响夹杂物成分偏离塑性区域，夹杂物分布比较分散，表明外来夹杂物较多，VD精炼后夹杂物相对集中，但由于炉渣碱度和钢中Al含量的影响，夹杂物也容易偏离塑性区； 建议采用RH精炼时，应提高耐火材料质量，减