资源需求规划.PPTVIP

第十一章 資源需求規劃 11.1　資源需求規劃的概念 11.2　產能需求規劃 11.3　粗略產能規劃 11.4　物料需求規劃 11.5　製造資源規劃 11.6　企業資源規劃 12.1 資源需求規劃的概念 資源需求規劃的主要活動，乃是對整個生產或作業規劃所需的各種資源依發生之時間加以規劃之活動。 透過對所需人力或人工小時、機器小時、倉儲設施、工程能力、存貨水準乃至供應商供貨量的計算估計，以確認整個生產或作業計劃或主生產排程有足夠之資源可供應生產或服務活動之所需。 11.2　產能需求規劃 產能清單：首先，在生產計畫決定後，透過產能清單找出所需資源的需求量。 產能需求規劃：係指推算主生產排程計畫中所需零組件的產能需求。 物料需求規劃：依據主生產排成所展開的物料需求規劃。 排程管理：由於透過物料需求規劃可以轉換成零組件或原物料之需求排程，然後再透過生產管制與採購規劃，便可決定最基層的排程管理。 當人力或設備資源出現短缺或限制時，可用資源平準法予以解決，此法特別適用於專案管哩，茹麗緹11.1。 例題11.1 假設第2種人力供應每日至多2人，以「作業愈早開始愈好」原則來估算。 11.3　粗略產能規劃 為了避免主生產排程不切實際，而使用粗略產能規劃方式進行資源需求規劃。 粗略產能規劃中有兩種比較常用的方法，一是全部因子法，一是產能結構法。 所謂的全部因子法乃是利用過去的資料來決定所有生產時間中，各個加工中心各負擔多少比率的生產時間，然後由這些比率來估計在主生產排程的每一個時間區段中，每一個加工中心的平均工作負荷量。 公式如p298，例題如11.2。 例題11.2 產能清單法：估計在每個期間在每個工作中心的平均工作負荷。 Wjt=在第t個時間區段中，第j個加工中心的平均工作負荷量 Qit=在第t個時間區段中，第i種產品所需的生產數量 hij=在第j個加工中心中生產第i種產品一單位所需的工作小時 n=生產產品的種類數 例題11.3 11.4　物料需求規劃 11.4　物料需求規劃 1/2 11.4.1 MRP的基本組成 1/7 MRP系統：可分MRP輸入、處理過程及輸出 11.4.1 MRP的基本組成 2/7 (一)MRP系統輸入組成： 主生產排程。 物料清單(bill of materials, BOM) 存貨檔(inventory files) MRP的基本組成 3/7 物料清單(bill of materials, BOM)： (1)單層式(single level BOMs) (2)多層次(multi-level BOMs) (3)產品結構樹(structure tree) 單層次(single level) 垂直型(vertical) 反向單層次(upside-down single level) 一般裝配型 (bill of materials, BOM) MRP的基本組成 4/7 單層次(single level) 垂直型(vertical) MRP的基本組成 5/7 存貨檔(inventory files) 零組件或原物料編號 現有存貨量(on-hand quantity) 已訂未到存貨量(on-order quantity) 成本資料與前置時間(lead time) MRP的基本組成 6/7 (二) MRP之輸出 訂購訂單。 生產訂單。 排程次序。 MRP的基本組成 7/7 (三)MRP之處理過程 預定到貨量(scheduled receipt) 預計期末存貨餘額(projected inventory balance) 例題11.4 首先以低階編碼技巧將物料清單重繪如下： 11.4.2 MRP中的批量決策方法 1/2 MRP考量：儲存成本(holding cost)與訂購成本(外購情況)或整備成本(自製情況)兩者之間取得平衡 MRP中的批量決策方法 2/2 批對批法例題 11.5 第2、3、5、6、7、9及10週中均有需求，其製令單發出時程如下： 經濟訂購批量例題11.6 最佳生產批量為 　　 亦即每次生產量為74，其製令發出時程如下： 總成本=$200×4+$2×(44+4+4+68+28+72+72+42+61) 　　　　=$800+$790=$1590 11.4.3 不確定性與MRP系統的改變 莫非定律(Murphy‘s law) 所謂MRP系統中的安全存量乃是指除了滿足毛需求之外所額外增加的存貨量。設定安全存量主要乃為減少因為可能的供給延誤或產品不良而導致存貨量不足。 11.4.4 MRP的再生式系統與淨變動系統 MRP的再生式(regenerative)系統乃是提供一種最簡單的方式來因應主生產排程之變更。