r铸造液态成形基础知识.ppt

⑵ 缩孔和缩松的防止办法 1、变缩松为缩孔，选择结晶温度范围窄的合金。 2、采用顺序凝固 Directional olidification原则。 3、合理应用冒口Riser 、冷铁Chilling和补贴等工艺措施。 控制热节 Hot Spot 2、铸件的热裂 热裂是在铸件凝固末期高温下形成的，裂纹表面与空气接触而被氧化，呈氧化色。热裂的形成与两方面因素有关： 铸件的凝固方式，呈糊状凝固方式最易产生热裂。 凝固时期受到阻碍 2．铸造应力 Casting Stress 铸造应力：铸件的固态收缩受到阻碍而引起的应力称为铸造应力。分为：热阻碍和机械阻碍，由热阻碍引起的应力为热应力，由机械阻碍引起的应力为机械应力。 残留应力 Residual Stress 临时应力 Temporary Stress ⑴ 热应力 以框形铸件为例，如图所示：冷到室温Thermal Stress 2杆：压应力：Compression Stress 1杆：拉应力 Tensile Stress ⑵ 机械应力 Contraction Stress ：铸件冷到弹性状态后，由于受到铸型、型芯和浇冒口等的 阻碍而产生的应力为机械应力。 机械应力为拉应力，如图： Tensile Stress ⑶ 减小和消除铸造应力的方法 同时凝固 Simultaneously Solidifying 在工艺上采取措施减少铸造应力，如改善型芯砂的退让性、合理设置浇、冒口。 在结构上避免阻碍收缩的结构。如壁厚均匀、壁之间连接均匀、热节小而分散的结构。 减小机械阻碍：Reduction of Restraint 去应力退火：Relief Annealing 3．铸件的变形和冷裂Deformation and Crack of Casting ⑴ 铸件的变形 Deformation of Casting 对厚薄不均匀、截面不对称及具有细长特点的杆类、板类及轮类等铸件，当残余应力大于材料的屈服极限时，产生翘曲变形，如图所示。 薄壁冷速快，压应力，伸长或外凸 厚壁冷速慢，拉应力，压缩或内凹 ⑵ 冷裂 Cold Cracking ： 铸件在低温时形成的裂纹。特点：裂纹表面光滑、有金属光泽呈微氧化色、穿晶，外形规则。脆性大、塑性差的合金，如白口铸铁、高碳钢等。如上图所示。 4. 热裂 Hot Tearing 铸件的凝固方式　 凝固时期受到阻碍 5. 气孔和非金属夹杂物 (1) 气孔 (2) 非金属夹杂物 Thanks * α * 造型过程示意 * 丹麦DISA无箱射压造型机（DISA已成为业内垂直分型的代名词） * DISA造型机工作原理 * 型砂制备 新砂（工业砂） +旧砂（回用砂） +陶土（膨润土） +煤粉 +淀粉 +水------------混合 湿强度、水份、 紧实率等检测---进入 造型机料斗 * 铁水熔化 生铁+废钢+回炉料+硅铁+锰铁+其它合金 ---熔化 ---取样 ---化学成分分析 （碳硅当量分析 、光谱分析） ---调整化学成分 ---调整铁水温度 ---铁水出炉 ---注入浇注机 * 造型机造型------浇注机浇注造型速度300型/小时 浇注过程中 1.铁水温度检测 2.化学成分复检 3.球铁球化衰退检查 （快速金相分析） 4.铸件硬度检查 * DISA 线工艺布置图 * DISA造型生产线生产程序 * 铸造过程质量控制（1） 造型材料的质量控制 1.新砂：耐火度、含泥量、粒度、杂质含量、角形系数等 2.膨润土：水份、胶质价、膨润价、吸蓝量 3.煤粉：挥发份、胶渣特征、水份、含硫量 4.旧砂（回用砂）：温度、残余水份、烧灼减量、含泥量 型砂混制过程中的质量控制 1.湿压强度 5.有效膨润土含量 2.水份 6.烧灼减量 3.紧实率 7.型砂温度 4.透气性 * 铸造过程质量控制（2） 铁水熔化过程中的质量控制 1.原材料进厂检验：生铁、废钢等 2.炉料配比：生铁+废钢+回炉料+铁合金 3.熔化后铁水的化学成分：碳、硅、锰、磷、硫、铜、锡、钛、钒、铝、镁……. 4.熔化温度 5.出铁温度 6.球化反应 * 铸造过程质量控制（4） 浇注过程中的质量控制 1.浇注温度测定 2.浇注速度 3.孕育量调整 4.铁水化学成分检测 5.球化率测定（残余镁量+快速金相） 6.在线硬度检测 7.铸件缺陷检查（抛丸检查） * 铸造过程质量控制（3） 造型过程中的质量控制 1.射砂压力 2.挤压压力 3.合型压力 4.铸型块厚度 5.下芯机准备 * 铸造过程质量控制（5） 铸件机械性能检测 1.