PUA1400103电池箱内部温度检测装置专利正文v2.docVIP

说 明 书 摘 要 本实用新型是有关一种电池箱内部温度检测装置，其包括：多个温度传感器，布置于电池箱内部和外部；温度采集器，采集所述的多个温度传感器输出的电信号转换成数字信号；CAN控制器，接收该温度采集器提供的温度数字信号；以及电脑，通过该CAN控制器连接控制该温度采集器的采样频率、采样时序，该电脑接收来自该CAN控制器的温度数字信号并存储，同时以清晰规整的窗口显示于屏幕上。本实用新型的电池箱内部温度检测装置，能够详尽的检测电池箱内部的温场分布情况。 权 利 要 求 书 1、一种电池箱内部温度检测装置，其特征在于其包括： 多个温度传感器，布置于电池箱内部和外部； 温度采集器，采集所述的多个温度传感器输出的电信号转换成数字信号； CAN控制器，接收该温度采集器提供的温度数字信号；以及 电脑，通过该CAN控制器连接控制该温度采集器的采样频率、采样时序，该电脑接收来自该CAN控制器的温度数字信号并存储，同时以清晰规整的窗口显示于屏幕上。 2、如权利要求1所述的电池箱内部温度检测装置，其特征在于其还包括温度补偿模块，修正所述多个温度传感器的温度测试值。 3、如权利要求1所述的电池箱内部温度检测装置，其特征在于其中所述的电池箱，包括：十一组电池组，每一组电池组包括电连接的两个单体电池并伸出正极耳和负极耳；每一组电池组的两个单体电池之间设置有散热片；导热板，与该散热片导热连接，该导热板具有导热介质入口和出口，该导热板内部具有连通该入口和该出口的导热介质管道。 4、如权利要求3所述的电池箱内部温度检测装置，其特征在于其中所述的每个电池组的五个部位设置有温度传感器，该五个部位分别是所述两个单体电池中每个单体电池的中间部位、该散热片的中间部位、该电池组的该正极耳和该负极耳；所述的十一组电池组中，远离该导热板的该导热介质入口的一端侧的单体电池和散热片，分别还设置有八个温度传感器；所述的十一组电池组中，两端侧的电池组中两外侧的单体电池的极耳延伸端部还设置有温度传感器；所述的十一组电池组中，中间三组电池组的三个单体电池，在极耳延伸端部还设置有温度传感器；所述的电池箱外部设置有温度传感器；所述的导热板的导热介质入口和出口处分别设置有温度传感器；所述的导热板的外部的导热介质腔设置有温度传感器。 5、如权利要求1至4中任一项所述的电池箱内部温度检测装置，其特征在于其中所述的温度传感器是薄膜型NTC温度传感器。 说 明 书 电池箱内部温度检测装置 技术领域 本申请涉及到一种能精确检测电动汽车电池箱内部温度场分布的方法和装置，特别是涉及一种由薄膜型NTC传感器为基础的电池箱内部温度场分布检测方法，其测温精度可以达到±0.5℃。 背景技术 现有的纯电动汽车都采用电池箱作为动力能源。电池箱内部的电池单体对温度要求比较严格，一般工作温度都在0℃～40℃范围，而且电池表面不能温差太大，否则将影响电池的充放电性能甚至损坏电池单体。因此，电池箱一般都采取BMS管理或热管理方式对电池单体的温度进行管控。不论用哪种方式对电池单体进行管控，都不可避免地要使用温度采集或检测。现有的电池箱温度检测技术一般都是采集电池极耳或极耳连接片的温度作为电池内部温度的检测，而没有考虑到电池表面温度对电池整体性能的影响，这是其一。其二，现有的温度检测精度都不高，一般≥±1℃，对检测电池表面温度分布和电池箱不同位置的温度精度略显不足，而温度检测越精确，外部管控（包括BMS和热管理）调节越精确，对于热管理来讲，所需消耗的能源越小，而对于BMS的管控也可以更精细，越能充分发挥电池的性能。其三，由于现有的技术所使用的传感器厚度（或直径）都比较大，因而不利于布置于电池表面。本申请就是力图解决以上传统技术的缺陷，对温度传感器的选择、采集、校准、布置都做了很好的分析、研究和试验。 发明内容 鉴于上述现有技术所存在的缺陷，本申请的目的在于，提供一种电池箱内部温度检测装置，使其详尽的检测电池箱内部的温度分布情况。 为了实现上述目的，依据本实用新型提出的一种电池箱内部温度检测装置，其包括：多个温度传感器，布置于电池箱内部和外部；温度采集器，采集所述的80路温度传感器输出的电信号转换成数字信号；CAN控制器，接收该温度采集器提供的温度数字信号；以及电脑，通过该CAN控制器连接控制该温度采集器的采样频率、采样时序，该电脑接收来自该CAN控制器的温度数字信号并存储，同时以清晰规整的窗口显示于屏幕上。 本实用新型还可采用以下技术措施进一步实现。 前述的电池箱内部温度检测装置，其还包括温度补偿模块，补偿所述多个温度传感器的温度测试值。 前述的电池箱内部温度检测装置，其中所述的电池箱，包括：十一组电池组，每一组电池组包括电连接的两个单体电池并伸出正极耳和负极耳；每一组电