热锻工艺教案.ppt

３、导向装置 　　热模锻压力机的导向装置是由导柱、导套等组成，大多数锻模采用双导柱，设在模座后面或侧面，个别也有采用四导柱的。 　　导柱导套分别与上下模座采用紧配合，而导柱与导套之间应留有0.25～0.45mm的间隙,并设有润滑装置。导套上端有封盖，下部有油封圈，以防氧化皮入内及润滑油漏出。导柱长度应保证压力机滑块在上死点位置时，导柱不脱离导套；在下死点位置时，不碰封盖。 　　４、顶出器 　　锻压机的顶出器主要用于顶出锻件（预锻和终锻型腔）。顶出器的位置，应根据锻件的具体情况而定。一般情况下顶出器应顶在锻件的飞边上，也可顶在具有较大孔径的冲孔连皮上，对于连杆锻件可以顶在小头及大头叉部上，如果顶出器只能顶在锻件本体上，则应尽可能顶在加工面上。 　　为防止顶出杆弯曲，设计时不能太细，一般为10～30mm。镶块上应有足够长度的导向部分，镶块与顶出杆之间有0.1～0.3mm间隙,表面粗糙度在3.2以上。 第二节　螺旋压力机模锻工艺及模具设计 锻造用的螺旋压力机包括摩擦压力机和液压螺旋压力机（也叫液压螺旋锤）。 一、螺旋压力机的主要工作特点和模锻的工艺特点 １、螺旋压力机的主要工作特点： 　　（１）、螺旋压力机在工作过程中有一定的冲击作用，金属是靠这种冲击力作用产生变形的； 　　（２）、螺旋压力机是通过螺旋副传递能量，金属产生塑性变形时，滑块与工作台之间所受的力由压力机封闭的框架承受，形成一封闭的力系，不往外面传； 　　（３）、螺旋压力机的滑块行程是不固定的，压力机本身的导向性能比锤好，设有下顶出机构； 　　（４）、螺旋压力机的螺杆和往复运动的滑块间是非刚性连接的，承受偏载能力很差； 　　（５）、螺旋压力机滑块的最大速度为３～４m/s。 　　２、模锻工艺特点： （１）、坯料在型腔内的变形一般也是在多次打击下完成的； （２）、由于有顶出装置，某些锻件可以减少模锻斜度到1°; （３）、由于有顶出装置，对某些长轴类锻件可以立起来锻； （４）、由于有顶出装置，而且又不象热模锻压力机那样对过载敏 感，因而在摩擦压力机上较宜于进行精密模锻； （５）、由于打击速度低，模具可以采用组合结构； （６）、由于行程速度慢，金属在型腔内停留时间长，冷却快，因此比锤上模锻难于充满型腔。模锻时一般不超过三次打击； （７）、摩擦压力机一般不宜承受偏心载荷，因此多用于单型腔的最后终锻。若采用双型腔锻造，型腔中心距离不应超过丝杠节圆的半径； （８）、由于摩擦压力机每分钟的行程次数少，对需要拔长、滚挤、弯曲、预锻工步的锻件，一般需要其它设备来制坯。 （９）、由于锻件重复加热，氧化皮难以清除，锻件表面质量较差。 二、锻件分类和锻件图设计特点： 在锻件图制定方面有如下特点： １、分模位置的选择： 　　　　①、由于压力机有顶杆装置，可顶出锻件或凹模，对于第Ⅰ和第Ⅲ类锻件可用组合凹模，分模面的数目有一个或多个。同时，第Ⅰ和第Ⅲ类锻件多采用无飞边或小飞边模锻，上下模的位置基本固定，一般设在金属最后充满处； 　　　　②、第Ⅱ类锻件分模面的选定与锤上模锻相同。 　　　　③、由于摩擦压力机上开式模锻多为无钳口模锻，当不采用顶杆装置时，要减少型腔深度方向尺寸，以利于锻件出模。 ２、机械加工余量和公差：摩擦压力机上开式模锻多为无钳口模锻，坯料放入型腔前表面氧化皮去除不干净，模锻过程中也不易从型腔中吹去氧化皮，表面光洁度锤上模锻差，复杂件要两火以上锻成，氧化皮厚，脱碳层深。为此，摩擦压力机上模锻件机械加工余量和公差比锤上模锻大一些。 ３、模锻斜度和圆角半径：摩擦压力机模锻斜度大小主要取决于有无顶出装置，也受锻件尺寸（　　　）和材料种类的影响，圆角半径也与锻件高度尺寸和材质有关，见有关手册。 三、摩擦压力机上模锻工艺特点 １、第Ⅰ类锻件的模锻工艺特点： 　　　　　①、顶镦件的工艺特点是杆部较长，且杆部不参与塑性成形。其工艺上的主要问题是需要限制坯料变形部分的长度和直径的比值（下表），以免产生纵向弯曲形成折迭缺陷。 ②、杯盘齿轮类锻件，多采用无飞边模锻，形状简单的直接在终锻型腔中成形；形状较复杂特别是带孔、小凸台的锻件，为便于成形并防止产生夹层缺陷，必须采用预锻工步，预锻坯料直径: Ｄ预＝Ｄ锻－(3～5)mm。 形状特别复杂的要采用定型预镦工步。 另外，摩擦压力机打击速度低，坯料易冷却，成形能力差，在选择充满型腔方式上，应尽可能以镦粗充填为主。在选择坯料直径时应尽可能按锻件凸起部分作为坯料直径。即d0=d0’-(1～2)mm d0 D预 D锻 d0 d0’ 2、第Ⅱ类锻件的模锻工艺特点 该类锻件是自由形状锻件，工艺设计的主要依据是计算毛坯直径图（参阅锤上模锻）。由于摩擦压力机单型腔模锻的特点，应力求选用原毛坯直接终锻成形。若锻件形