第二章数控程序编制资料.ppt

* 二 直线和圆弧组成的零件轮廓的基点计算 一般数控机床都具有直线和圆弧插补功能、刀具半径补偿功能，故由直线和圆弧组成的零件轮廓，只需计算零件轮廓的基点坐标。 方法为：选定零件坐标系，列出各直线和圆弧的解析方程： 将两相邻几何元素的方程联立起来，可解出各交点或切点的坐标。 若数控机床没有刀具半径补偿功能，由直线和圆弧组成的零件轮 廓，需要根据零件轮廓和刀具半径 计算出刀位点轨迹上的基点坐 标。 方法为：选定零件坐标系，列出各直线和圆弧的等距线解析方程： 将两相邻几何元素的等距线方程联立起来，可求出刀位点轨迹 的基点坐标值。 * 三. 非圆曲线的节点计算 当被加工零件轮廓形状与机床的插补功能不一致时，如在只有直线和圆弧插补功能的数控机床上加工双曲线、抛物线、阿基米德螺线或列表曲线时，就要采用逼近法加工，用直线或圆弧去逼近被加工曲线。这时，逼近线段与被加工曲线的交点，称为节点。 如图所示，图a为用直线段逼近非圆曲线的情况，图b为用圆弧段逼近非圆曲线的情况。 a b * 编写程序段时，应按节点划分程序段。逼近线段的近似区间愈大，则节点数目愈少，相应的程序段数目也会减少，但逼近线段的误差δ应小于或等于编程允许误差δ允 ，即 δ≤δ允。考虑到工艺系统及计算误差的影响， 一般取零件公差的1/5～1/10。 a b * 非圆曲线轮廓零件的数值计算过程，一般可按 以下步骤进行： 1）选择插补方式，即采用直线还是圆弧逼近非圆曲线。 2）确定编程允许误差，即使δ≤δ允。 3）选择数学模型，确定计算方法。 4）根据算法，画出计算机处理流程图。 5）用高级语言编写程序，上机调试，并获得节点坐标数据。 * 直线逼近与圆弧逼近之比较： 采用直线段逼近，一般数学处理较简单，但计算的坐标数据较多，且各直线段间连接处存在尖角，由于在尖角处，刀具不能连续地对零件进行切削，零件表面会出现硬点或切痕，使加工质量变差。采用圆弧段逼近的方式，可以大大减少程序段的数目，同时若采用彼此相切的圆弧段来逼近非圆曲线，可以提高零件表面的加工质量。但采用圆弧段逼近，其数学处理过程比直线要复杂一些。 * 下面仅介绍直线逼近非圆曲线的几种方法 1、等间距法 等间距法就是将某一坐标轴划分成相等的间距。如图所示，沿X轴方向取?X为等间距长，根据已知曲线的方程y=f（x），可由xi 求得yi，xi+1=xi+ △x，yi+1=f（xi+?ｘ）。如此求得的一系列点就是节点。将相邻节点联成直线，用这些直线段组成的折线代替原来的轮廓曲线。坐标增量?X取得愈小则δ插愈小，这使得节点增多，程序段也增多，编程费用高，但等间距法计算较简单。 * 2、等弦长法 等弦长法就是使所有逼近直线段长度相等，如图所示。由于零件轮廓曲线y=f(x)各处的曲率不等，因此首先应求出该曲线的最小曲率半径Rmin，由Rmin及δ允确定允许的步长l，然后从曲线起点a开始，按等步长l依次截取曲线，得b、c、d、…点，则ab=bc= …=l即为所求各直线段。 总的看来，此种方法比等间距法的程序段数少一些。但当曲线曲率半径变化较大时，所求节点数将增多，所以，此法适用于曲率变化不大的情况。 * 3、直线段逼近非圆曲线的等误差法节点计算 a）基本原理 设零件轮廓曲线为，先以A点为圆心，以δ允为半 径作圆，作该圆与轮廓曲线公切的一条直线，切点 P、T，求出切线的斜率，过点A作PT的平行线交曲 线于B点，再依次以B点作出C点。这样，任意两相 邻节点间的逼近误差为等误差。 b)计算步骤 ①以起点A为圆心，以δ 允为半径作圆 * ②求圆与曲线公切线PT的斜率 先用以下方程联立求P 、T 点坐标：则 ③求过A点与直线PT平行的直线方程： * 本章作业 1.在数控车床上加工图示零件,请采用G代码格式编制加工程序。 要求： (1)在给定工件坐标系内用增量尺寸（G91）编程，X坐标用2倍值编程； (2)图中刀具位置为程序的起点和终点，?70轴左端20mm不加工； (3)进给速度代码F100，主轴转速代码S500； * 2.在图示零件上钻孔,请采用G代码格式编制加工程序。 要求： (1)在给定工件坐标系内用增量尺寸编程，图示钻尖位置为坐标原点； (2)坐标原点为程序的起点和终点，钻孔顺序为Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ； (3)进给速度F50(50mm/min)，主轴转速S600(600r/min)； (4)钻通孔时，要求钻头钻出工件表面4