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豐田的現場管理實務(6H) 一、何謂豐田的現場管理系統(Toyota Production System ，TPS) 1.豐田公司本來是製造、生產『自動紡織機』 (a)創辦人 : 豐田佐吉(Sakichi Toyoda) (b)豐田自動織機製作所 (c)豐田式氣動紡織機 : ˙全日本第一台不需依靠人力紡紗的自動紡織機 ˙只需要一名員工監看3~4 台紡織機 ˙並能在織線中斷時立刻自動停機 ˙一旦機器有問題便立刻停止運作 2.豐田喜一郎(Kiichiro Toyoda)在豐田自動紡織機製作所任職 (a)豐田佐吉的長子 (b)創建Toyota 豐田自動車工業株式會社 (c)與副社長大野耐一(Taiichi Ohno)共同開發出 「Toyota Production System ，TPS 豐田生產系統」。 3.1937 年8 月正式成立「Toyota 自動車工業株式會社」 4.豐田喜一郎充分體驗豐田自動紡織機製作所『革命性生產理念』 『一旦機器有問題便立刻停止運作』的觀念，奠定了日後 豐田喜一郎的「即時管理系統」觀念 : (a) 「Just in Time 及時管理系統」 (b) 「看板式管理系統」 5.革命性生產理念被引用到Toyota 自動車工業株式會社 (a)由副社長大野耐一執行 (b)每天只生產必要的產品 : 在當時是屬於『創舉』 (c)運用到汽車製造流程後，並且加以不斷地改善，而成為世界知名的 豐田現場管理系統 二、豐田現場管理系統的思考模式 : 革命性生產理念 1.只在有需要的時候，生產需要數量的產品 : J I T ( JUST IN TIME) 2.為了實現J I T 所誕生的管理與改善工具 : 看板 (Kanban) 三、豐田現場管理系統的內涵 1.不是朝向大量生產，而是少量多樣化的生產 2.一個目標 : 低成本、高效率、高品質地進行生產，最大限度地使顧客 滿意 3.兩大支柱 : 及時化(J I T)與人員自働化 4.一大基礎 : 改善 (Improvement) 5.組織的承諾：成為最好，持續改善 四、實現一個目標的手法 1.排除浪費 (a)七大浪費 ˙生產過剩的浪費 ˙等候時間(待工、待料)的浪費 ˙搬運的浪費 ˙庫存的浪費 ˙流程(加工)的浪費 ˙動作的浪費 ˙不良品的浪費 ( ˙沒有運用員工智慧的浪費) (b)排除浪費的七個手法 ˙專業工廠的網絡 。建立小型的專業工廠 。非大型的垂直整合生產設施 ˙群組技術 。將關聯機器群組在一起 。代替工作要在不同部門的專業員工間移轉 。消除不同作業間的搬運及等候時間 。降低庫存及所需的員工數 。員工必須彈性地操作數種機器或製程 ˙源流(投) 品質 。第一次就做對 。發生錯誤時立即停止製程或生產線 。員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決 ˙J I T 生產 。全員參與 。整廠的拉曳系統 。由排除浪費開始 。曝露問題與瓶頸 。少量(小批量)多樣化的生產 。全員品質管制 。