潜在失效模式及效应分析教材.ppt

潛在失效模式及效應分析 專題講座 工欲善其事 必先利其器 目錄 前言及目的--------------------------------------4 FMEA概述---------------------------------------5 FMEA發展歷史---------------------------------6 FMEA類型--------------------------------------14 設計FMEA說明--------------------------------15 過程FMEA說明--------------------------------30 系統FMEA說明--------------------------------49 前言及目的 一個公司要能提升品質水準及促進營運的成長,必須要隨著市場之需求,不斷開發出新產品來,針對營業要求所開發之產品,需要有一套新產品開發製度,加以管製所開發之新產品,來滿足顧客之品質要求. 為事先預防任何產品不良,顧客抱怨,引導產品研發人員有系統的思考問題.並全面,快速過濾解決所有潛在/顯在問題,滿足顧客要求,避免過去設計錯誤的現象重複發生,是連結各次設計審查最關鍵利器. FMEA概述 FMEA: Failure Mode And Effect Analysis 失效模式效應分析.可以描述為一組系統化的活動,其目的為: 1.認可并描述產品/過程中潛在失效以及該失效的後果; 2.确定能夠避免或減少這些潛在失效發生機會的措施; 3.將全部過程形成文件化; 它是對确定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充. FMEA發展歷史 雖然工程技術人員早已在其設計和製造過程中應用了類似FMEA形式的分析方法,但第一次正式地應用FMEA技術則是六十年代中期航太工業的一項革新. 即為: 美國太空總曙發射太空梭,並為整個發射的過程上了“保險”. 至今FMEA已經成為傳統工業及高科技行業 品質持續改進的必備方法. FMEA使用原因 使用原因 过程改进的方法 早期过程和设计开发中，需识别和消除的问题 改进内外客户满意度 预防为主 FMEA 可能是客户需求 FMEA 可能是由质量系统标准所要求的 FMEA怎樣做 怎样做 小组确定在设计活动或过程需求中潜在的失效模式 他们指定失效模式影响的严重性 他们指定失效可能原因发生的频率及探測度 通过严重性乘发生频率乘探測度来计算风险优先数量 何时进行FMEA 在过程改进研究的前期 在新系统、产品、及过程进行设计时 改变目前设计或过程时 遗留设计有新用途时 FMEA 程序 对每个过程的输入(开始以高值输入)确定输入可能出错的方式. 对每个失效模式，确定影响. 选择每个影响的严重性等级 确认每个失效模式的潜在原因 选择每个原因发生水平. 列出每个原因目前的控制 选择每个原因的可探測程度. 计算风险优先数量 (RPN) 采取推荐行动，指定责任人，并采取行动. 按优先顺序给高RPN排序 须看看严重等级 10 指定预期的严重性，发生率及探測度，并进行比较 RPN. FMEA運作流程 FMEA 输入和输出 FMEA類型 DFMEA: Design 設計FMEA PFMEA: Process 製程FEMA SFMEA: System系統FMEA 設計FMEA 設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術.用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已故得到充分的考慮和說明. FMEA以其最嚴密的方式總結了設計一個部件、子系統或系統時小組的設計思想(其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析). 這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程,並使之規范化和文件化. 設計FMEA的功效 為客觀地評價設計,包括功能要求及設計方案,提供幫助; 評價為製造,裝配,服務和回收要求年做的初步設計; 提高潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響已在設計和開發過程中得到考慮的可能性; 為完整和有效的設計,開發和确認項目的策劃提供更多的信息; 根據潛在失效模式後果對“顧客”的影響,開發潛在失效模式的排序清單,從而為設計改進,開發的确認試驗/分析建立一套優先控制系統; 為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式; 為將來分析研究現場情況,評價設計的更改及開發更先進的設計提供參考(如獲得的教訓); 設計FMEA顧客的定義 設計FMEA中“顧客”的定義,不僅僅是“最終使用者”,而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產,裝配和服務活動的生產/工藝工程師. 設計FMEA的開發 從列