第四章金属的塑性加工.ppt

2.4 金属的塑性加工 工程材料第8讲 1 金属的塑性变形 1.1 塑性变形 基本方式 滑移 孪生 ——在切应力作用下，晶体的一部分沿一定晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）相对于另一部分发生的滑动。 滑移 1.1 单晶体的塑性变形 P P 滑移面 切应力 正应力 单晶体滑移示意图 晶体中一开始只有一个晶面滑移，随着应力增大，滑移面增多，试样表面出现以原子大小为尺度的滑移台阶 Enter 体心立方晶格 面心立方晶格 密排六方晶格 {110} {111} {110} {111} 晶格 滑移面 滑移 方向 滑移系 三种典型金属晶格的滑移系 切应力作用下的变形和滑移面向外力方向的转动 单晶锌变形后产生的滑移带（采自C.F.Elam著 The Dislocation of Metal Crystals Oxfold University press,1935） ～100原子间距 ～1000原子间距 ～10000 原子间距 滑移带 滑移线 单晶铜在塑性变形时产生的滑移带 多晶铜在塑性变形时产生的滑移带x173倍(采自C.Brady,美国国家标准局) 总是沿着晶体中的密排面和密排方向进行； 滑移只能在切应力的作用下发生，使产生滑移的最小切应力称为临界切应力；其大小取决于金属原子间的结合力； 由于位错每移出晶体一次即造成一个原子间距的变形量, 因此晶体发生的总变形量一定是这个方向上的原子间距的整数倍。 滑移的同时必然伴随有晶体的转动。 滑移的特点： 2、滑移的机理 滑移是通过滑移面上位错的运动来实现的。 位错的易动性。 刃位错的运动 ㈡ 孪生 孪生 :是指晶体的一部分沿一定晶面和晶向相对于另一部分所发生的切变。 孪生的特点： 孪晶与未变形部分晶体原子分布形成对称。 孪生所需的临界切应力比滑移的大得多 变形速度极快 孪生时相邻原子面的相对位移量小于一个原子间距。 1.2 多晶体的塑性变形 不均匀的塑性变形过程 晶粒间位向差阻碍滑移 晶界阻碍位错的运动 特点： 多晶体塑性变形不均匀 晶界阻碍位错运动导致位错塞积 晶粒间位相差阻碍滑移导致变形不均匀 通过细化晶粒来同时提高金属的强度、硬度、 塑性和韧性的方法称细晶强化。 晶粒大小与金属强度关系 1.3 合金的塑性变形与强化 一、单相固溶体合金的塑性变形与固溶强化 固溶强化——溶质原子 使晶格发生畸变，从而 使固溶体的强度和硬度 提高，塑性和韧性下 降。 二、多相合金的塑性变形与弥散强化 当在晶界呈网状分布时，对合金的强度和塑性不利； 当在晶内呈片状分布时，可提高强度、硬度，但会降 低塑性和韧性； 当在晶内呈颗粒状弥散分布时，第二相颗粒越细，分布越 均匀，合金的强度、硬度越高，塑性、韧性略有下降，这 种强化方法称弥散强化或沉淀强化。 位错切割第二相粒子示意图 电镜观察 当在晶界呈网状分布时，对合金的强度和塑性不利； 当在晶内呈片状分布时，可提高强度、硬度，但会降低塑性和韧性； 珠光体 工业纯铁在塑性变形前后的组织变化 5%冷变形纯铝中的位错网 (a) 正火态 (c) 变形80% (b) 变形40% 1.3 塑性变形对金属组织的影响 1.3.2 亚结构形成——金属经大量的塑性变形，位错密度增大，并聚集在局部地区，将原晶粒分成小块，即亚晶粒。 1.4 塑性变形对金属性能的影响 产生加工硬化现象 金属的性能产生各向异性 金属的物理、化学性能发生变化 产生残余应力 ——沿纤维方向的强度和塑性远大于垂直方向。 ——晶格发生畸变，缺陷密度增加，使电阻增大，耐腐蚀性降低。 好 差 10 20 30 40 50 60 70 0 200 400 600 800 1000 20 40 60 80 100 δ/% σb/MPa 冷轧变形度/% 10 20 30 40 50 60 70 0 200 400 600 800 1000 屈服强度/MPa 冷轧变形度/% 钢 黄铜 紫铜 随塑变量增加，金属的强度、硬度升高，塑性、韧性下降的现象叫加工硬化，或叫形变强化。原因是位错密度增大，引起塑性变形抗力提高。在生产中通过冷轧、冷拔可以提高钢板或钢丝的强度。 低碳钢的加工硬化现象 加工硬化 2 塑变后的金属在加热时组织和性能的变化 塑性变形使金属组织和性能都发生了变化，在热力学上处于不稳定状态，如果对其进行加热，金属的组织和性能又会恢复。 回复 再结晶 晶粒长大 回复在较低温度下发生，仅能使金属中的一些点缺陷和位错进行迁移，使空位和间隙原子合并，点缺陷的数目大大减少，使金属电阻下降。位错重排，降低晶格畸变，使内应力明显下降。由于温度低，因此不能改变晶粒形态，强度和硬度略有降低，塑性略有升高。