从传统注射型衍生的成型工艺.doc

从传统注射成型衍生的成型工艺 摘 要：随着人们对塑料制品品质要求的提升，而传统的注射成型无法满足工艺需要，于是，从传统的注射成型技术中衍生了一些列新型的注射成型工艺。本文着重介绍了气体辅助注射成型和反应注射成型的原理及应用。简要罗列了现今几类常用的新型注射成型技术。 关键词：塑料加工； ； ，，，注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。30 %以上。然而，随着人们生活水平的提高，对塑料制件的品质要求也越来越高，渐渐的，传统的注射工艺，无法满足生产的需要，于是，从传统注射成型衍生了一系列新的注射成型工艺。如气体辅助注射、反应注射、多点进料注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等。 本文综述了各类新型注射成型技术发展衍变，并重点阐述了两类常用的新型注射技术的应用。 2 概述 2.1 传统注射成型工艺的历史和缺陷 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的，共注射成型- 压缩、反应注射及结构发泡注射等。 3 气体辅助注射 3.1 气体辅助注射成型的原理及设备 气体辅助注射成型技术主要是为了减轻重量和（或）节省循环时间等而逐渐发展起来的。，这一工艺克服了注射成型的一个重要的缺限：缩痕。 3.2 气体辅助注射成型的优点 1)可成型壁厚差异较大制品及复杂的三维中空制品。这是由于气辅成型可利用气体以形成气道形式将制品较厚的部分挖空，从而能减少壁厚不均匀现象。 2)产品重量轻、强度高。气辅成型原料消耗比传统注射方法可减少10％～50％。另外，气辅成型可通过气体加强筋增加截面惯性矩，提高制品刚度和强度。 3)生产周期大大缩短。由于气体穿透保压，去除了熔体补缩保压时间，且因气体充填减少了壁厚不均匀现象，其冷却时间大为减少，从而缩短了成型周期，提高生产效率。 4)降低注射机注射压力和锁模力要求。气辅成型中气流通道内无压力损失，使得型腔压力仅为传统注射成型压力的10％-75％，锁模力仅为传统模具锬模力的25％-75％，从而降低了对注射机注射压力和锁模力的要求。同时，模腔内压力降低还可减少模具损伤并降低对模具壁厚的要求。 5)制品缺陷大幅度减少。气辅成型中型腔内压力分布均匀，残余应力较小，制品翘曲倾向小。另外，保压过程中气体压力可使制品外表面紧贴模具型腔，所以制品表面不会出现凹陷。此外，采用气辅成型可将制晶较厚部分掏空以减小甚至消除缩痕，提高表面质量，降低了废品率。 6)简化模具浇注系统。气辅成型模具中可将浇注系统(不包括主流道)设计在制品内部 从而对复杂大型制品采用从主流道单点直接浇注，省略了流道，还可消除多浇121造成的熔接纹。[3] 3.3 气体辅助注射成型的应用 气辅技术为许多原来无法用传统工艺注射成型的制件采用注射成型提供了可能，，，:管状、棒状制品；大型平板制件；厚、薄壁一体的复杂结构制品等等。 3.4 气体辅助注射成型的进一步发展 近年来又发展了一些新的气体辅助注射技术，(Liquid Gas - Assisted InjectionMolding) [4，5] 及振动气体辅助注射(Vibrated Gas2As2sisted Injection Molding) [6]等 4 反应注射成型 4.1 反应注射成型的原理 反应注射成型RIM(Reactive Injection Molding 简写作RIM)。成型过程中有化学反应的一种注射成型方法，这种方法所用原料不是聚合物，而是将两种或两种以上液态单体或预聚物，以一定比例分别加到混合头中，在加压下混合均匀，立即注射到闭合模具中，在模具内聚合固化，定型成制品，，RIM的主要工艺参数与普通注射具有本质差异(见表1) 。 [7] 4.2 反应注射成型的优点和缺点 [8] 优点：真空状态加料，加工工艺清洁； 成型温度低，节省能原消耗； 成型压力低，低于10Mpa，成型设备和模具的造价低； 适合小批量生产； 成型品的边角余料少，材料利用率高； 模具制造容易，大型、复杂型部件可随意成型； 应用领域非常广泛，如汽车内外饰大型塑件，电视机、计算机、控制台外壳，家具仿木制品，管道、冷藏器、热水锅炉、冰箱等的隔热材料； 设计自由，壁厚悬殊的产品可整体成型； 大大降低开模成本和开模周期； 产品表面质量高，涂装性能好且可模内漆涂装； 可成型发泡或弹性的零件； 更容易定位、预埋镶嵌件； 大型壁厚和有壁厚悬殊的产品时，几乎没有表面缩痕，其用在生产外壳类和面板类的产品时非常有优势。 缺点： 因为是合成反应的材料，所以能用于反应注射成型（RIM）的原料有限； 模具制造一半然后镜像，上、