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1.2.4叶片五座标加工后置处理开发的目的和意义 (1) CAM软件的后置处理 后置处理就是针对特定的机床把CAM系统生成的刀位轨迹转换成机床代码指令(G代码)。生成的指令可以直接输入到该数控机床用于控制加工。 由于不同厂家生产的数控机床采用不同的数控系统，因此，通用的CAM系统就有必要为各种数控系统配置相应的后置处理程序。早期的CAM系 统就是这种处理模式。有些系统甚至有成百上千种后置程序。不过，经过对各种数控系统的对比研究，不难发现，各种系统的G代码指令的主体是相同的，即刀位轨迹坐标数据，不同的是一些准备指令及指令格式。因此，完全可以用一个通用后置处理程序来为不同的数控系统转换G代码。不少软件的后置处理即是按照这种思路开发成功的通用后置，它可以适用所有的按G代码格式控制的数控系统。其专用机床代码格式是采用对话框屏幕菜单方式由用户自己根据给定的特定机床所要求的格式输入的，并且可以保存下来以备后用。而这种专用代码格式是附随机床出厂的，可能各个厂家互不相同。这项定义机床代码格式的工作由其“增加机床”模块完成。当给定了所用的数控系统(即机床)之后，系统就可以针对该数控系统生成加工代码，即进行后置处理了。CAM系统的后置设置是指对后置输出的数控程序的格式进行设置，它包括程序段行号、程序块的大小、数据格式、编程方式、圆弧控制方式等，当然要包括指定的数控系统的一系列指令格式。 当完成了后置设置之后，即完成了刀位轨迹向机床CNC数控程序转换的准备工作，经过后置，即可得G代码数据文件(数控程序)。有了数控程序就可以直接输入特定机床进行数控加工了。 有些后置处理还提供了一种校核G代码的功能。利用此功能可以把已编好的数控程序读进来，反算出其刀位轨迹，从而在计算机上进行仿真，检验其正确性。这个功能对于手工编写数控程序尤其有用， 它可以在上机床切削之前用计算机来仿真加工过程， 从而避免一些程序错误(有时可能是输入时的一个小失误)。减少一些不必要的浪费与损失。 在Pro/E的加工中，经过刀具轨迹计算产生的是刀位原文件cutter location source file）,而不是数控NC程序，刀位原文件采用APT[9]。 把刀位原文件转换成特定机床能执行的数控程序称为后置处理（POST PROCESSING ），根据刀位原文件的格式可将刀位原文件分为两类：一类是符合IGES标准格式的刀位原文件，如各种通用APT系统及商品化的CAD/CAM集成系统的数控编程输出的刀位原文件，Pro/E输出的刀位原文件就是属于这一类。另一类是非标准的刀位原文件，如某些专用（或非商品化的）数控编程系统输出的刀位原文件[10]。 因此本文是在熟悉消化Pro/E软件的基础上，针对我厂从北京机电院购买的旋转摇摆式机床，根据旋转摇摆式机床的Pro/E软件的刀位原文件到机床能有效加工叶片型面及叶根、叶冠平台的NC程序的算法原理，再根据算法原理用VB语言生成该种机床NC程序的详细做法。 Pro/E的NC程序的工作为以下内容： ① 叶身型面离散点的处理; ② 叶身型面样条的生成; ③ 叶身型面曲面的生成及加工模型的创建; ④ 加工工艺路线的确定; ⑤ 切削刀具及切削参数的确定; ⑥ 切削方式及刀具轨迹的生成; ⑦ 由刀具轨迹运用后置处理程序生成NC程序。 图1.3 Pro/E后置处理计算流程图 第二章Pro/E叶片五座标加工后置处理开发 要使所生成的数控程序不经手工修改，直接应用于数控机床加工，则必须针对每一台数控机床定制专用的后置处理程序。这就要求开发人员熟悉所用的CAM系统及所生成的刀具路径文件的格式、熟悉所用数控机床及其数控系统代码功能及其表述格式，而这一工作是智力密集和劳动密集兼而有之的过程。当面临的CAM系统众多，机床及其数控系统众多的情况下，从头开发专用后置处理程序的工作就显得相当繁重。以开发通用后置处理程序为基础，应用数控代码导向等相关技术定制数控机床专用后置处理程序。Pro/E生成的刀位原文件第一行就是软件的版本号，如图2.1.1( 刀位原文件*.NCL)所示的(1 $$* Pro/clfile version wildfile-2003250)，由于一个后置处理程序不可能对所有版本都适用，如果不是本后置处理所需版本，则报告出错原因并退出后置处理。 表2.1.2 工作代号说明[12] G00 快速定位 G92 设置绝对编程零点 G01 直线插补 M00 暂停 G17 选择X-Y平面 M02 程序结束 G54 选择工作坐标系1 M03 主轴正转 G55 选择工作坐标系2 M04 主轴反转 G56 选择工作坐标系3 M05 主轴停 G57 选择工作坐标系4 M08 冷却液开 G58 选择工作坐标系5 M09 冷却液关 G59 选择工作坐标系6 F 进