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目的 適用範圍 鈑金部設計組 引用文件 無 編程及排料之規範 4.1正确选用板材 根据工件的实际大小和需求数量﹐是否夠排滿一張大板(2440mm*1220mm) 。否則按余料編排﹐無論大板還是余板﹐其編排順序都儘量以縱向排料﹐見圖例﹕ 例﹕工件尺寸=400mm*200mm; 需求數量=10pcs; 其中排料如下﹕ 然後請在圖紙上注明實際的用料大小﹐如上圖實際用料﹕900mm*1220mm排料順序從1~~~10。 4.2正確選用切割工藝參數﹐ 如﹕T0.1~~~T1.0共用1.0的工藝 T1.2~~~T1.6共用1.5的工藝 T1.8~~~T2.0共用2.0的工藝 T2.2~~~T2.5共用2.5的工藝 T2.7~~~T3.0共用3.0的工藝 T3.2~~~T3.5共用3.5的工藝 三。切割起始點的位置﹕ 內輪廓的起始點要放在角部或圓弧處﹐同時起始點必須在輪廓的裡面。如圖﹕ 正確 錯誤 錯誤 外輪廓的起始點也要放在角部﹐但這個角部應該是外角而不是內角﹐因為內角容 易燒壞工件﹐同時起始點必須在輪廓的外面﹐如圖﹕ 正確 錯誤 錯誤 四。強制切割順序﹕ 1. 先割完較小的輪廓﹐較大的輪廓放在最後割。 2. 像下圖所示輪廓﹐必須先割裡面及週邊的孔﹐然後割U形。 3. 如輪廓與輪廓間的間距小于7mm﹐且排列數量較多時﹐應採用跳躍式切割。 4. 對邊緣曲線較多﹑轉角較多的異形輪廓﹐必須採用微連方式。 5. 在切割寬度較窄且長度較長的長條形工件時﹐為防止工件變形而影響加工精度﹐其刺穿點位置及切割順序必須如下圖所示﹕ 五. 下料時工件與板材的邊距以及工件與工件的間距最低不能小于10mm﹐否則會發生撞切割頭的危險。 六. 在做二次加工補割程序時﹐邊距必須設為0mm。 七. 補割程序最後割邊起始點一般放在工件左上角﹐這樣有利于提高補割加工尺寸的精度。 八. 在特殊情況下﹐補割時有切割線從凸包中間割過的話﹐這時要求凸包高度絕對不能超過1.0mm﹐否則LASER不能切割﹐須改加工工藝。 九. 如需在高度超過5.0mm凸包中心從凹面向下打孔時﹐要求凸包直徑不能低于12.0mm否則LASER難以加工。 十. 當有切割線需從凸包﹑斷橋﹑翻邊或折邊的凸面邊緣割邊時﹐要求其邊緣與切割線的距離不能小于6.00mm﹐因為噴嘴半徑為R=6.0mm 對于抽形後拉料較嚴重的補割工件﹐在下料時儘量將四週的邊料留寬﹐同時定位孔的位置不能離工件的切割邊緣太近﹐這樣第一可以降低工件因抽形拉料後的變形程度﹔第二便于LASER的二次補割加工。 在編程排料時需按現場有的材料規格排料﹐切勿隨心所欲。 所有需要二次補割的工件﹐都必須有定位標識﹐同時需要文字注明定位方向﹐以及補割後的重要尺寸。 有些比較大的工件在下料時往往會剩有余料。因此在編程時將剩余料割下來﹐這樣有利于提高現場的生產進度與效率。 對抽形後拉料較嚴重的補割工件﹐在下料時應先在坯料的邊緣破線口﹐以避免拉料使坯料直角邊變形﹐影響二次加工。 十六. 對于較小的補割件可考慮做一個一次補割多件的治具來加工﹐以提高生產 效率。 文件系統 SYSTEM 主 題 SUBJECT 文 件 號 DOCUMENT NO 安全操作系統 TOPS100編程及排料之規範 5OF6 REV﹕00 管制文件------非經管理代表核准不得任意拷貝