物流管理之工厂布局.ppt

示例：液压转向器作业单位综合相互关系计算表 示例中须计算55对作业单位，计算分数在1—8之间，由此得综合相 互等级划分表如下： 建立作业单位综合相互关系表（示例） 5 作业单位位置相互关系分析 在SLP中，设施布置并不直接去考虑各作业单位的占地面积和几何形状，而是从作业单位间相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密切等级高的作业单位之间距离近，等级低的距离远。 问题：作业单位间必然会出现密切等级相同的作业单位对，这会给位置分析造成困难。怎么办？ 引入综合接近程度的概念——某一作业单位综合接近程度等于 该作业单位与其他所有作业单位间量化后的关系密切等级之和。 综合接近程度值的高低反映了该作业单位在布置图中是应该处于 中心位置还是处于边缘位置。 （1）如何计算综合接近程度： 将作业单位综合相互关系表变换成类似于从至表一样的 三角矩阵，然后量化关系等级。 示例：液压 转向器综合 接近程度排 序表 （2）如何绘制作业单位位置相关图： 第一步——处理关系密级为A的作业单位对。 按各作业单位综合接近程度的高低排序，找出综合接近程度最高的布置在中心位置；依次处理作业单位对。 第二步——处理关系密级为E的作业对。 …… 最后重点调整X级作业单位对的相互位置 物流分析：工厂平面布局 空间 布置 的目标： ——使业务过程的成本最低； ——经济利用空间，节约场地； ——提供安全舒适的工作环境； ——适应市场需求的变化，具有灵活性 影响空间布置的主要因素 主要因素： ——产品生产工艺； ——企业专业化与协作水平； ——生产单位的专业化原则； ——企业的规模； ——企业的环境条件。 另外还有物料流向、物料运量、作业相互关联性等。 空间布置的基本原则 基本原则： ——最短路径原则 ——关联原则 ——分工原则 ——协调原则 ——弹性原则 系统的布置设计 SLP(Systematic Layout Planning） 从系统的观点出发，综合应用各种有效方法，综合考虑影响空间布置的主要因素，进行工厂总平面布置设计。 系统布置设计采用四个阶段进行，称为 “布置设计四阶段”。 Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 Ⅱ总体布置：初步规划基本物流模式和总体布局 Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装 阶 段 时间 SLP程序模式 选择 分析 寻优 输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T） 1、物流 2、作业单位的相互关系(非物流) 3、物流—作业单 位相互关系综合图 4、必要面积 5、可用面积 6、面积相互关系图 9、拟定几种布置方案 10、评价 7、修正条件 8、实际制约 作业单位位置相关图 工厂平面布置的步骤 具体步骤和内容： ——P—Q分析 ——物流分析 ——生产活动相互关系的分析 ——绘制物流—活动相关图 ——设计布置方案 ——选择评价方案 P-Q分析图 SLP详解目录 1 输入数据(准备原始材料) 2 物流分析 3 作业单位相互关系分析 4建立作业单位综合相互关系表 5 作业单位位置相互关系分析 6 面积的确定 7 布置修正 8 布置方案的评价与选择 1 输入数据(准备原始材料) 输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？ 产品—产量（P—Q）分析 产品产量分析是为了确定设施基本布置形式而采用的综合分析方法，同时也是物料重要等级分类的方法。下图是一种典型的“80——20原则”下的PQ分析结果 Q A G B C D E F P 由该图可知：A—D 四种产品占总产量的 80%，可考虑用产品 原则布置，其余品种 可考虑按工艺原则布 置 P-Q分析图 I区 为单一或少品种大批量产品，宜采用流水生产线的大生产方式和按产品原则布置 IV区 表示多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置 II和III区 的产品品种和批量均中等，宜采用成组技术布置 产品品种数目P 产量Q I II III IV 锻工车间