连铸保护渣使用课件.pptVIP

连铸保护渣使用及几种漏钢形式介绍作业规划室李巍2011年4月20日 前言 保护渣在连铸生产中是十分重要的。然而保护渣性能的发挥与保护渣的正确使用方法是分不开的。以下就保护渣的使用方法，及一些常见的铸坯缺陷讲述保护渣的正确使用方法。 一、板坯铸坯表面质量问题分析 1、表面纵横裂纹 2、表面横裂纹和不规则振痕 3、表面微裂纹 4、皮下气泡和表面夹杂等二、保护渣的使用 1、正确的加渣方式 2、错误的加渣方法 3、正常使用过程注意事项三、几种漏钢形式介绍 1、开浇漏钢 2、接痕漏钢 3、粘结漏钢 4、角裂漏钢 5、横裂漏钢 6、拉速过快造成的漏钢等 目录 一、表面纵横裂纹1、表面纵裂纹 板坯表面发生纵裂纹，尤以碳含量在0.08—0.17%这个范围内的碳素结构钢和相应低合金钢为主。 主要原因是该类钢种的碳含量处于铁碳相图上的亚包晶范围或边缘，凝固时线收缩比较大，极易造成应力过于集中而致初生坯壳发生撕裂，从而产生纵裂纹。1）钢水因素： A、钢水中的有害元素S、P、As等有害元素含量偏高，造成钢的热脆性和冷脆性增加，引发裂纹，根据经验：钢水中的S≥0.02%，P≥0.017%，发生纵裂纹的几率增加。 B、Mn/S比过小，一般Mn/S小于25，纵裂纹几率大大增加。 C、钢水的纯净度差，易引发纵裂纹等。 板坯铸坯表面质量问题分析 一、表面纵横裂纹2）设备因素 A、结晶器锥度不合理，影响传热效果，易诱发纵裂纹。 B、结晶器铜板内部结构不密实，基体有气孔或杂质或镀层不均匀，易造成纵裂纹。  C、结晶器小槽局部有杂质堵塞或结垢，造成冷却不均易形成纵裂纹。3）工艺因素 A、结晶器水冷强度过大，易造成纵裂纹，主要体现在进出口水温差过大或热流密度过大上。 B、二冷水配水制度不合理，易造成纵裂纹扩张变大。 C、下水口不对中或倾斜，偏流或钢水出口处侵蚀严重，造成流场紊乱，易造成初生坯壳生长厚薄不均而致纵裂纹。 D、高过热度钢水浇铸易产生纵裂纹等等。 板坯铸坯表面质量问题分析 一、表面纵横裂纹4）操作因素 A、加渣和挑渣造作不规则，易造成保护渣消耗流入不均匀，致使结晶器传热不均匀，影响坯壳的均匀成长而致应力过于集中而产生纵裂纹。 B、结晶器钢液面波动大或拉速单位时间内调整偏快，易产生纵裂纹。 C、拉速与浇钢温度不匹配易造成等。 板坯铸坯表面质量问题分析 一、表面纵横裂纹5）保护渣因素 A、保护渣熔速、粘度、熔点不合理，易造成消耗过低和液渣层偏薄，容易产生纵裂纹。 B、保护渣的洗净率和析晶温度过低，造成传热过快，易产生纵裂纹。 C、保护渣配碳不合适，造成渣圈过于发达，消耗不均匀，易出现纵裂纹等。 板坯铸坯表面质量问题分析 二、表面横裂纹和不规则振痕 A、振痕深的部位是横裂纹的发源地。 B、铸坯在脆性区700—900℃矫直。 C、二次冷却太强易促使振痕加深处产生横裂纹。 板坯铸坯表面质量问题分析 三、表面微裂纹 表面微裂纹也叫作发纹，主要发生于高强度钢种，如：Q345系列（即16Mn类），及含有微量合金的高强度钢种，通常产生因素如下： A、结晶器渗钢，被凝固铸坯表面的晶界捕获，从而产生晶间微裂纹。 B、铸坯表面铁的选择性氧化，使钢中残余元素（如Cu、Sn等）残留在表面晶界渗透形成。 C、保护渣碱度过高，润滑性能差，摩擦阻力大易造成微裂纹。 板坯铸坯表面质量问题分析 四、皮下气泡和表面夹杂等1、皮下气泡的主要成因： 钢中残留气体过多，脱氧不良及整个过程所用耐火材料水份过高以及中包烘烤时间不足等造成的。2、表面夹杂 A、液面波动大，易造成皮下夹杂。 B、脱氧残余物分离不好，易造成夹杂等。 C、吹氩时间不足，钢中微小夹杂物分离不彻底或弥散质点分散不均等造成。 板坯铸坯表面质量问题分析 1、正确的加渣方式： 加入方式对保护渣性能的正常发挥至关重要，正确的保护渣加入方式是：要均匀推入结晶器内，每次加渣时间不要过长，要做到勤加少加，确保渣层总厚度基本稳定。目前，我厂的保护渣总厚度最佳在40mm--60mm。 保护渣的使用 2、错误的加渣方法：1）、见红加渣（即见到渣面发红后再加渣） A、见红后，液渣层外露，由于没有粉渣层的保温作用，液渣层将变薄，可能造成液渣层厚度低于临界值，这对于均匀消耗是十分不利的。 B、液渣层外露后，失去保温作用，钢液有可能与空气接触，将引起部分凝固，有结冷钢，会引起钢液的二次氧化。 C、同时保护渣在结晶器内出现结团，造成渣面恶化，对稳定渣子性能不利。