表面粗糙度的测量方法1.ppt

表面粗糙度的测量 第一节表面粗糙度的评定参数 一．主要术语及定义 1．实际轮廓：平面与实际表面相交所得的轮廓线。 　按照相截方向的不同，它又可分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓。在评定或测量表面粗糙度时，除非特别指明，通常均指横向实际轮廓，即与加工纹理方向垂直的截面上的轮廓。 2．取样长度l：用于判别和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。 量取方向：它在轮廓总的走向上。 目的：限制和削弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。 (几何滤波) 选择原则： 5?≤ l ? ?p /3 常用的取样长度见表4-1。 3．评定长度L ： 　评定轮廓所必须的一段长度，它包括一个或数个取样长度。 目的： 为充分合理地反映某一表面的粗糙度特征。 　　　　（加工表面有着不同程度的不均匀性）。 选择原则：一般按五个取样长度来确定。 4．轮廓中线m：是评定表面粗糙度数值的基准线。具有几何轮廓形状与被测表面几何形状一致，并将被测轮廓加以划分的线。类型有： （1）最小二乘中线： 　　　使轮廓上各点的轮廓偏转距y（在测量方向上轮廓上的点至基准线的距离）的平方和为最小的基准线。 （２）算术平均中线： 　　　在取样长度范围内，划分实际轮廓为上、下两部分，且使上下两部分面积相等的线。 6．轮廓支承长度率tp 一根平行于中线且与轮廓峰顶线相距为C的线与轮廓峰相截所得到的各段截线bi之和，称为轮廓支承长度?p 　　　　　　 ?p ＝ 1．5 表而粗糙度测量方法综述及测量的基本原则 15．1 测量方法综述 对加工表面质量的评定，除了用视觉和触觉进行定性地比较检验的方法以外，并逐步实现了用数值确定表面粗糙度参数值的定量测量。从本世纪30年代陆续提出了测量粗糙度的方法原理和仪器以来，已发展了一系列利用光学、机械、电气原理的表面粗糙度专用测量仪器，其基本结构模式如图9—7所示。 粗糙度测量方法主要是以不同类型的传感器所反映的测量原理来分类的。表9—l 4列出了各类转换形式的传感器。运算装置包括信号放大器、滤波器和各种型式的计算处理(如信号变换、模数转换、时控、数字计算等)装置。输出设备包括指针式电量表、记录器、光电输出器、电传打字机、磁带输出器、Tv显示屏、绘图仪等。其中，传感器是基本组成部分，在取得表面测量信号以后，亦可用人工进行计算处理给出结果。 15.2 表面粗糙度测量的基本原则 (1)测量方向 按现行标准所定义的各种粗糙度评定参数，是基于轮廓法确定数值，是在被测表面的法向截面上的实际轮廓上进行测量的结果。由于垂直于被测表面的法向截面存在各种不同的测量方向．试验表明，大多数的切削加工表面，在横向轮廓上测得的粗糙度数值比较大，只是有的该铣加工和个别端铣加工表面，在纵向轮廓上会有较大的数值。 如果在被测表面上难以确定加工纹理方向，以及某些加工纹理紊乱或不存在固定方向的表面，应分别在多个方向上测量，以获取最大参故值为结果．或取其峰谷高度的最大值，计算一个区域的测量结果。 第二节表面粗糙度的测量方法 任务：表面粗糙度的测量 —、表面粗糙度的测量方法概述 　　 表面粗糙度反映的是机械零件表面的微观几何形状误差，对表面粗糙度的测量方法很多，主要方法见下表。 对表面粗糙度的评价主要分为定性和定量两种评定方法。 定性评定是将待测表面和已知表面粗糙度级别的标准样板相比较，通过目估或借助于显微镜以判别其级别。 定量评定则是通过一定的测量方法和相应的仪器，测出待测表面的不平度数值。 　　　实际工作中，对加工表面粗糙度的评定可归纳为如下四种方式。 １．与表面粗糙度标准样板比较的方法 表面粗糙度样板：按各种加工方法做成的不同几何形状的 　　　　　　　 一套标准表面样块，用来与被测的表面 相比较。 　　　　　　　　 测量方法： 目测法：Ra值2.5-80?m的表面； 用5～10倍放大镜比较：Ra值0.32-2.5?m的表面； 用比较显微镜：Ra值0.08-10?m的表面。 触觉比较法：被加工表面Ra值0.63-10?m。 注意点：样板与被测件的加工方法、材料、形状都相同。 适用范围：工厂比较常用，尤其是车间检验中常用。一般只用于粗糙度评定参数值较大的情况下，其判断的准确性很大程度上取决于检验人员的经验，当有争议时可用仪器进行测量。 ２．在选定截面上直接测量表面微观不平度数值的方法 　 普遍采用、定量测量、严格按照定义测、本节重点。 常用的有光切法、干涉法、触针法等各种测量原理的光学或电学仪器。 3．印模法测量表面粗糙度 对于大型零件或零件内表面等不易直接测量的情况下可用此法。 印模表面的峰谷值总要比被测表面的峰谷值要小些，因而对此结果需加以修正。其