注射成形过及其工艺参数对注射坯质量的影响.doc

注射成形过程及其工艺参数对注射坯质量的影响 一、注射成形过程 注射成形过程是使喂料均匀填充模腔成为具有合适最终形状产品的过程，是工艺过程中极为重要的一环，制品的许多缺陷如起泡、飞边、表面波纹以及变形等都是与注射成形参数的不正确选择有关。因此，选择合理的工艺参数，包括注射温度、注射压力、注射时间和保压时间等对注射成形的顺利实现至关重要。 过程描述 注射成形过程可以简单地描述为：在注塑机上加热喂料至足够高的温度使之 熔化，然后利用注塑机的螺杆或柱塞的推动将熔融物注入并充满模腔中，熔体在控制条件下凝固冷却成形，从而得到和模腔形状相同的产品。这一过程所经历的时间虽短，但熔体在其中发生的变化却不少，且这种变化对注射坯的性能有着重要影响。成形过程所需的时间与模腔尺寸、填充时间和冷却时间有关，一般为5s～1min之间。为保证喂料的流动性，注射温度应高于粘结剂的软化温度，一般在50～200℃之间。注射温度偏低将导致短射（注不满），偏高则会使粘结剂分解或产生飞边，以及出现粉末与粘结剂分离现象，而且需要延长冷却时间。注射压力直接影响填充速率。压力上限由产生喷射、坯件粘模、飞边现象的锁模力决定。如果压力过高则不利于脱模；过低则坯件表面形成缩孔，这是由于注射压力不够大从而无法弥补冷却过程中的收缩而导致的。由于注射成形是一个间歇过程，在每一个生产周期中，加入到料桶中的喂料应保持一定水平，当操作稳定时，物料塑化均匀，最终注射制品性能优良。以下是注射成形的几个过程： 1、进料 根据各种喂料特性，一般在成形前应对喂料进行外观（喂料颗粒大小及均匀性）和工艺性能（流变学性能、热性能及收缩率）的检验。注射过程开始前，螺杆速率和料桶内的压力已定，模具紧闭，顶杆收缩。注射开始后射嘴紧靠流道，螺杆向前推进，此时螺杆前端的锁环挡圈是紧闭的，以保证喂料受压后挤出料筒，填充模腔。当料筒前端有足够喂料填充到模腔中时，螺杆停止转动，填充过程中喂料需稍微过量，以便缓冲。一定注射压力保证了喂料的流出量，它根据模腔的大小和喂料的种类不同而有所改变。 .1. 2、充模 最理想的充模过程是喂料沿模壁逐渐填充模腔。注射厚坯件要求螺杆推进速度快，薄件则反之。充模速率太大会导致喷射，即喂料的射程超过模具。喷射会导致气泡、焊纹或不完全填充（空气无法逸出）等现象的产生。大的注射压力和充模速率、喂料粘度低都是导致喷射产生的原因，因此，一定要避免。不过充模速度太慢会导致喂料过早冷却，产生不完全填充，这就是“短射”。对喂料加热温度的控制不当也会产生此类现象。 通常喂料的充模速率Q与注射压力P关系如下： Q=P∕ηK （1） 式中 η—喂料粘度； K—模具阻力。 K随模具形状尺寸不同而不同。如长L、宽W、厚H的矩形模具的K=L∕WH3； 长为L、直径为d的管型模具K=128∕πd4。 注射温度、压力、喂料粘度及剪切速率对成形都有影响。此外，模腔内压力与坯件厚度、浇口和流道的设计有关，对其进行适当的控制可保证成形坯的密度分布均匀性。 3、保压 当螺杆到达顶端射嘴处后，对喂料进行施压的过程为保压过程，它是喂料在模具中受机器控制的最后的一个阶段。当模腔内的压力增大时，喂料的流动速率下降。当喂料冷却时，充模过程结束了。当浇口凝固时，有些剩余的喂料可能会发生倒流，这是不希望发生的。当浇口的喂料硬化后，可以撤除外压，但在浇口处刚发生硬化时，喂料冷却体积减小，因此需要维持一段时间的注射压力，否则会出现密度梯度和表面缩孔。冷却速率与喂料的热性能及热量的流动速率q有关： q=ΩA×dT/dx (2) 式中 Ω—热导率 A—横截面积 dT/dx—温度梯度 .2. 混合料在模腔中的冷却时间与厚度有关，越厚的坯件冷却时间越长。微型坯件的成形相对困难，因为它们冷却快，且在薄处流动缓慢。有一种方法就是在保压过程中将压力增至100MPa，使得喂料填充每个角落，但这样做会加快模具和射嘴的磨损，浇口凝固的时间也会延长。 下面的方程式表明了保压和冷却过程中温度T、压力P和体积V的关系： （P－P0） 4、脱模 注射成形的最后一步是将成形坯从模具中取出。坯件尺寸和形状不同，冷却速率也不同。开模温度取决于喂料何时开始硬化，它应当低于坯件脱模时维持其形状的临界温度，其最低值由模具冷却系统决定。同样，开模压力必须小于成形坯能够脱模不粘住模壁所需的最大压力Pm。开模的压力和温度有一定的范围，不能出现变形、粘模、划伤模具及形成表面缩孔或凹陷。 二、成形参数对注射坯性能的影响 注射成形机地注射能力与很多参数有关，其中包括装入注射机的喂料的量（注射量）、合模力、注射压力、注射速度（或注射成形周期）、