第10章-压铸模技术要求及材料选择(终)概要.ppt

第10章 压铸模技术要求及材料选择 ;第10章 压铸模技术要求及材料选择 ;10.1 压铸模的技术要求;10.1.1 压铸模装配图上需注明的技术要求;10.1.2 压铸模外形和安装部位的技术要求;10.1.3 压铸模总装的技术要求;③定模、动模镶块平面应分别与定模套板、动模套板齐平或略高。 ④推杆、复位杆应分别与分型面平齐。 ⑤滑动机构应导滑灵活、运动平稳、配合间隙适当。 ⑥浇道表面粗糙度不大于0.4μm，转接处光滑连接，镶拼处密合。 ⑦合模时镶块分型面应紧密贴合。 ⑧冷却水道和温控油道应畅通。 ⑨成形表面粗糙度不大于0.4μm，表面不允许有碰伤、擦伤、击伤和微裂纹。 ⑩活动部件应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。;10.2 结构零件的公差与配合;10.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度;2、模具中滑动零件的配合要求 ⑴充填过程中金属液不致窜入配合处间隙中去。 ⑵受热膨胀后，应能够维持间隙配合性质，保证动作正常，不致使原有配合间隙产生过盈，导致动作失灵。;3、配合类别和精度等级 固定零件的配合类别和精度等级;滑动零件的配合类别和精度等级;4、压铸模零部件的配合精度选用示例 1—定模座板 2—型芯 3—导柱 4—导套 5—卸料沿口 6—动模板 7—卸料推杆 8—推板导柱 9—推板导套 10—动模座板 11—限位钉 12—推板 13—推杆固定板 14—垫块 15—支承板 16—推杆 17—浇道推杆 18—浇道镶块 19—卸料板 20—主型芯 21—定模镶块 22—定模板 23—浇口套;10.2.2 结构零件的轴向配合;推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值;10.2.3 未注公差尺寸的有关规定;成形部位未注角度和锥度偏差 成形部位内侧壁未注脱模斜度的规定;圆型芯未注脱模斜度的规定;10.2.4 形位公差和表面粗糙度;套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数;2、零件表面粗糙度 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度;10.3 压铸模零件的材料选择及热处理技术;10.3.1 压铸模所处的工作状况及对模具的影响;10.3.2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施;2、模具设计的影响 ①模具中各结构件应有足够的强度和刚性。 ②正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。 ③设计浇注系统时，应尽量避免内浇口直对型芯。 ④合理采用镶块组合结构。 ⑤易损成型零件应采用单独镶拼方法。 ⑥设计压铸模，应保持模具热平衡。;3、模具钢材及锻造质量的影响 经过锻造的模具钢材，可以破坏原始带状组织或碳化物积集，提高模具钢的力学性能。 ;4、模具加工及加工工艺的影响 ①除保证正确几何形状和尺寸精度外，需要有较好表面质量。 ②导滑件表面，应有较好表面光洁程度。 ③模体各模板在锻造后，应进行等温退火处理。 ④粗加工或电加工后，应安排一次消除应力处理。 ⑤出现尺寸或形状差错，需留用时，尽量可采用镶拼补救的办法。;5、热处理的影响 对热处理的基本要求： ①经过热处理后的零件要求变形小。 ②热处理后，不出现畸变、开裂、脱碳、氧化和腐蚀等疵病。 ③具有合适强度和硬度，保持一定抗冲击性能。 ④增加成型表面的耐磨性和抗黏附性能。;6、压铸生产工艺的影响 ①模具预热对寿命影响很大。 ②模具应设置冷却通道，以控制模具生产过程温度变化。 ③压铸过程中，对成型部位涂料选用和使用方法以及相对移动部位润滑，对模具使用寿命会产生很大影响。 ④较长压铸运作中，热应力的积???会使模具产生开裂。;10.3.3 压铸模材料的选择和热处理;滑动配合零件使用材料的要求 ①具有良好耐磨性和适当的强度。 ②适当淬透性和较小热处理变形率。 套板和支承板使用材料要求 ①具有足够强度和刚性。 ②易于切削加工。 ③使用过程不易变形。;10.3.3.2 压铸模主要零件的材料选用及热处理要求 压铸模零件常用材料及热处理要求;10.3.3.3 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺 1、4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺 毛坯锻轧后进行退火工艺;机械加工过程消除应力退火工艺;淬火工艺;回火工艺 注：第一次回火，硬度为52～56HRC 第二次回火，硬度为43～47HRC 第三次回火，硬度为43～47HRC