第七章典型液压系统.ppt

第五节 机电一体化液压挖掘机系统 （4） 计算机控制系统将来自各传感器的检测信息和外部输入命令进行集中、储存、分析，根据处理结果，按照一定的程序发出相应的指令控制整个系统有目的的运行。 三、机电一体化液压挖掘机工作技术要点 该起重机采用液压传动，最大起重量为80kN(幅度3m时)，最大起重高度为11.5m，起重装置连续回转。该机具有较高的行走速度，可与装运工具的车编队行驶，机动性好。当装上附加吊臂后(图中未表示)，可用于建筑工地吊装预制件，吊装的最大高度为6m。液压起重机承载能力大，可在有冲击、振动、温度变化大和环境较差的条件下工作。其执行元件要求完成的动作比较简单，位置精度较低。因此液压起重机一般采用中、高压手动控制系统，系统对安全性要求较高。 1—载重汽车 　　 2—回转机构 　3—支腿 4—吊臂变幅缸　 5—伸缩吊臂 　 6—起升机构 7—基本臂向阀 一、 汽车起重机液压系统 第六节 汽车起重机液压系统 　　该系统的液压泵由汽车发动机通过装在汽车底盘变速箱上的取力箱传动。液压泵工作压力为21MPa，排量为40mL，转速为1500r/min。液压泵通过中心回转接头从油箱吸油，输出的压力油经手动阀组A和B输送到各个执行元件。溢流阀12是安全阀，用以防止系统过载，调整压力为19MPa，其实际工作压力可由压力表读取。这是一个单泵、开式、串联液压系统。 1—液压泵 　　2—滤油器 3—二位三通手动换向阀 4、12—溢流阀　　 7、11—液压锁 5、6、13、16、17、18　—三位三通手动换向阀 　8—后支腿缸　　9—锁紧缸 　　10—前支腿缸 　14、15、19—平衡阀　　20—制动缸 　　21—单向节流阀 Q2―8型汽车起重机液压系统原理图 工作回路分析 支腿收放回路：前后各有两条支腿，每一条支腿配有一个液压油缸。两条前支腿用一个三位四通手动换向阀6控制其收放，而两条后支腿则用另一个三位四通阀5控制。 起升回路：采用ZMD40型柱塞液压马达带动重物升降，通过改变手动换向阀18的开口大小来实现变速和换向，用液控单向顺序阀19来限制重物超速下降，单作用液压缸20是制动缸，单向节流阀21一是保证液压油先进入马达；二是保证吊物升降停止时，制动缸中的油马上与油箱相通，使马达迅速制动。 大臂伸缩回路：采用单级长液压缸驱动。工作中通过改变阀13的开口大小和方向来调节大臂运动速度和使大臂伸缩。行走时应将大臂缩回。大臂缩回时，为防止吊臂在重力作用下自行收缩在收缩缸的下腔回油腔安置了平衡阀14，提高了收缩运动的可靠性。 变幅回路：采用两个液压缸并联，提高了变幅机构的承载能力。 回转油路：采用ZMD40柱塞液压马达，回转速度1r/min～3r/min。由于惯性小，一般不设缓冲装置，操作换向阀17可使马达正、反转或停止。 起重机液压系统包含支腿收放、回转机构、起升机构、吊臂变幅等五个部分 二、 汽车起重机液压系统的特点 重物在下降以及大臂收缩和变幅时，负载与液压力方向相同，执行元件会失控，为此，在其回油路上必须设置平衡阀。 因作业工况的随机性较大，且动作频繁，所以大多采用手动弹簧复位的多路换向阀来控制各动作。换向阀常用M形中位机能。当换向阀处于中位时，各执行元件的进油路均被切断，液压泵出口通油箱使泵卸荷，减少了功率损失。 第七节 加工中心液压系统 　　　加工中心是机械、电气、液压、气动技术一体化的高效自动化机床。它可在一次装夹中完成铣、钻、扩、镗、锪、铰、螺纹加工、测量等多种工序及轮廓加工。 　　　在大多数加工中心中，液压传动主要用于实现下列功能。 刀库、机械手自动进行刀具交换及选刀的动作； 加工中心主轴箱、刀库机械手的平衡； 加工中心主轴箱的齿轮拨叉变速； 主轴松夹刀动作； 交换工作台的松开、夹紧及其自动保护； 丝杆等的液压过载保护等等。 卧式镗铣加工中心液压系统 　　 工作原理分析 　　　　接通机床电源，启动电机1，变量叶片泵2运转，调节单向节流阀3，构成容积节流调速系统。溢流阀4起安全阀作用，手动阀5起卸荷作用。调节变量叶片泵2，使其输出压力达到7MPa，并把安全阀4调至8MPa。回油滤油器过滤精度10μm，滤油器两端压力差超过0.3MPa时系统报警，此时应更换绿芯。 1. 液压系统泵站启动时序 2. 液压平衡装置的调整 　　加工中心的主轴、垂直拖板、变速箱、主电机等连成一体，由Y轴滚珠丝杠通过伺服电机带动而上下移动，为了保证零件的加工精度，减少滚珠丝杠的轴向受力，整个垂直运动部分的重量需采用平衡法加以处理。平衡回路有多种，本系统采用平衡阀与液压缸来平衡重量。 　　平衡阀7、安全阀8、手动卸荷阀9、平衡缸10组成平衡装置，蓄油器11起吸收液压冲击作用。调节平衡阀