质量源于设计-QbD.ppt

质量源于设计——QbD 蒋建兰 副教授 2013年6月 QbD理念的起源 质量源于设计的相关理念源于20世纪70年代Toyota为提高汽车质量而提出的创造性的概念，并经过在通信、航空等领域的发展逐渐形成。当人们已经普遍接受药品质量是生产出来的，不是检测出来的质量理念之后，美国制药业近年来开始谈论QbD。 质量概念变迁 QbD概念的提出 QbD源于药品设计、研发的环节。QbD概念的提出并非一蹴而就，而是伴随着制药生产企业的痛苦磨难与慢慢摸索。 此前的很长一段时间里，制药企业的各个部门之间，如研发、生产、工艺、设施设备、工程、项目管理等都是各司其职少有往来。当完成各自的部分交付下一环节时，经常会出现不和谐之处，需要进行再磨合，甚至返工，延误生产的进程[。最严重的是有时会导致生产工艺的改变，不仅耽误时间，而且造成极大的资源浪费。 由此引发的思考就是，如果将可能出现的所有问题提前考虑，将所有潜在风险因素融入产品的研发和设计，就可以在后续的生产中避免很多问题。 基于以上方面考虑，美国FDA在2004年《Pharmaceutical CGMPs for the 21stcentury – A Risk Based Approach》报告一文中正式提出了QbD的概念，并且被人用药品注册技术规定国际协调会议(Intemational Confcrence on Harmonizationof Technical Requirements for Rcg：istration of Pharmaceuticals for Human Use，ICH）纳入质量体系中。 在ICH 质量体系框图中，明确提出了要想达到理想的质量控制状态，必须从药物研发以及质量源于设计、质量风险管理以及药物质量体系三方面入手，即Q8（包括Q8R）、Q9和Q10的加合。其中Q8部分明确说明质量不是通过检验注入到产品中，而是通过设计赋予的。 QbD理念贯穿于药品整个生命周期，对药品的研发、生产、工程、质量管理、上市、退市等进行系统、规范化的管理。 QbD与各部门的关联 what is QbD? QbD以预先设定的目标产品质量特性作为研发的起点，在了解关键物质属性的基础上，通过试验设计，研究产品的关键质量属性，确立关键工艺参数。在多影响因素下，建立能满足产品性能且工艺稳健的设计空间(DesignSpace)。并根据设计空间，建立质量风险管理，确立质量控制策略和药品质量体系。 实施QbD是将过程分析技术与风险管理综合应用于药品工艺开发的过程，它的目的不是消灭生产过程中的偏差，而是建立一种可以在一定范围内调节偏差来保证产品质量稳定性的生产工艺。 QbD是cGMP 的基本组成部分，是科学的、基于风险的全面主动的药物开发方法，从产品概念到工业化均精心设计，是对产品属性、生产工艺与产品性能之间关系的透彻理解。 QbD体系 实施QbD的步骤 （1）确定产品的关键质量属性，包括理化性质、生物学特性及其他质量相关性质 产品理解 （2）利用风险分析，确定关键工艺参数（Critical Process Parameters，CPP）、起始物料属性与CQA之间的关系； （3）开发出产品生产工艺的设计空间（Design Space）； 过程理解 （4）开发出控制策略（Control Strategy），形成控制空间（Control Space） （5）大生产开始后，对生产过程进行实时检测和控制，持续改进工艺，保证质量的稳定性。 过程控制 实施QbD的步骤 产品理解步骤Steps for Product Understanding 1.确定所有可能影响产品药效的原料和辅料的属性 2.使用风险评估确定高风险原辅料的属性 3.确定待研究属性的水平或范围 4.使用DoE来设计实验 5.进行实际的实验 6.分析实验结果数据，确定这些属性参数的合适范围（设计空间） 实施QbD的步骤 过程理解Process Understanding 关键质量参数（critical quality attributes，CQAs） 是一类物理，化学，生物，或微生物的特性，应使其保持在一合适的限度，范围，或分布以保证预期的质量． 关键物料参数（Critical Material Attribute ,CMA） 是输入物料的物理，化学，生物，或微生物的特性，应使其保持在一合适的限度，范围，或分布以保证原料，辅料及过程物料达预期的质量。 关键工艺参数（critical process parameter，CPP） 一过程任何可测量的输入