选择性激光烧结成型工艺-1.ppt

（二）力学性能的影响 塑料硬度是表示抵抗其他较硬物体的压入性能，是材料软硬程度有条件性的定量反映。烧结后的材料表面有一定的硬度，浸渍后，烧结件的HD由51提高到73左右，硬度有了显著的改善。 冲击性能对复合材料的宏观缺陷和微观结构上的差异十分敏感。经树脂处理后的烧结件的抗冲击性能得到了改善，抗冲性能约为未处理件的1.9~2.7倍，可以经受实际组装测试高速冲击状态下对断裂的抵抗能力。未经树脂处理的原烧结制件的最大压力为26.894MPa，经不同环氧树脂体系处理烧结制件的最大受压为47.207~67.137MPa。 处理过后的抗压能力约为之前的1.8~2.5倍。经树脂处理后，烧结制件所能承受的拉伸荷载成倍地增加。烧结原型件的微粒间除熔融粘连外，亦有大量的空隙存在；而经树脂处理后的烧结件，树脂填充了大量的空隙，烧结件的抗冲能力提高。 1 选择性激光烧结工艺的基本原理和特点 2 3 选择性激光烧结工艺过程 4 高分子粉末烧结件的后处理 选择性激光烧结快速成型材料及设备 5 选择性激光烧结工艺参数 第4章 择性激光烧结成型工艺 4.5 选择性激光烧结工艺参数 影响SLS成型精度的因素很多，例如SLS设备精度误差、CAD模型切片误差、扫描方式、粉末颗粒、环境温度、激光功率、扫描速度、扫描间距、单层层厚等。 烧结工艺参数对精度和强度的影响是很大的。激光和烧结工艺参数，如激光功率、扫描速度和方向及间距、烧结温度、烧结时间以及层厚度等对层与层之间的粘接、烧结体的收缩变形、翘曲变形甚至开裂都会产生影响。 （1）激光功率 ? 激光功率的增加，尺寸误差向正方向增大 ? 激光功率增加时，强度也随着增大 ? 激光功率过大会加剧因熔固收缩而导致的制件翘曲变形 （2）扫描速度 ? 扫描速度增加，尺寸误差向负误差的方向减小 ? 扫描速度增加，烧结制件强度减小 因此应综合考虑上述影响而选择适宜的烧结激光功率 所以也应综合考虑上述影响而选择适宜的扫描速度 （3）烧结间距 ? 烧结间距增加，尺寸误差向负误差方向减小 ? 烧结间距增加，烧结制件强度减小 ? 烧结间距增加，成型效率提高 （4）单层层厚 ? 单层层厚增加，尺寸误差向负误差方向减小 ? 单层层厚增加，烧结制件强度减小 ? 单层厚度增加，成型效率提高 所以也应综合考虑上述影响而选择适宜的扫描间距 所以也应综合考虑上述影响而选择适宜的单层厚度 此外，预热是SLS工艺中的一个重要环节，没有预热，或者预热温度不均匀，将会使成型时间增加，所成型零件的性能低和质量差，零件精度差，或使烧结过程完全不能进行。对粉末材料进行预热，可以减小因烧结成型时受热在工件内部产生内应力，防止其产生翘曲和变形，提高成型精度。 总的来说，工艺参数的选取在保证制件的正常制作的基础上，尽可能采用较大的工艺参数，以提高加工效率。 4.5 选择性激光烧结工艺参数 1.直接制作快速模具 SLS工艺可以选择不同的材料粉末制造不同用途的模具，用SLS法可直接烧结金属模具和陶瓷模具，用作注塑、压铸、挤塑等塑料成型模及钣金成形模。 图10-12 采用SLS工艺制作高尔夫球头模具及产品 4.6 选择性激光烧结工艺的应用举例 2.复杂金属零件的快速无模具铸造 将SLS激光快速成型技术与精密铸造工艺结合起来，特别适宜具有复杂形状的金属功能零件整体制造。在新产品试制和零件的单件小批量生产中，不需复杂工装及模具，可大大提高制造速度，并降低制造成本。 图10-26 基于SLS原型由快速无模具铸造方法制作的产品 3.内燃机进气管模型 采用SLS工艺快速制造内燃机进气管模型，如下图所示，可以直接与相关零部件安装，进行功能验证，快速检测内燃机运行效果以评价设计的优劣，然后进行针对性的改进以达到内燃机进气管产品的设计要求。 图10-9 采用SLS工艺制作的内燃机进气管模型 左、右心血管的三维结构 4.在医学方面的应用 左下图为由心脏器官CT数据提取出来的右、左半部分心血管的三维结构。 右下图为右心血管的SLS模型。 右心血管SLS模型 图10-54a给出的是在UG三维造型软件上设计的圆柱形多孔支架（直径12.7mm，高度25.4mm），图10-54b为Sinterstation 2000TM设备上使用PCL粉末制作SLS支架模型。 a) 孔径1.75mm的多孔支架的STL模型