第四章汽车零件机械加工工艺规程的制定1-5节.ppt

精基准的选择 (1)“基准重合”的原则：设计基准作为定位基准 (2)“基准统一”的原则：多个工序选用同一定位基准 (3)“互为基准”的原则：交替使用，反复加工 (4)“自为基准”的原则：余量小、精加工以自身为基准 (5)“便于工件装夹”的原则 4.3 基 准 辅助基准与附加基准的应用 对于某些零件的加工，为确保定位精度、便于安装或实现基准统一，往往采用辅助基准定位。 在加工过程中，当工件上固有的定位基面因加工而消失时，可将带有同样定位基面的零件镶在该工件上。这种附加在工件上的定位基面所体现的定位基准，称为附加基准。 图示零件的孔与底面已加工完毕,在加工导轨上平面A时，应选哪个面作定位基准比较合理？并提出两种方案加以比较。 例题一： 图示零件为机床主轴箱体的一个视图，其中I孔位主轴孔，是重要孔，加工时希望余量均匀。试选择加工主轴孔的粗、精基准。 例题二： 4.4 加工路线及工艺装备的选择 工艺路线的拟订是制订工艺规程的重要内容，拟订工艺路线是指拟订零件加工所经过的有关部门和工序的先后顺序，其主要任务是选择各加工表面的加工方法，确定各表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和工序内容，它与零件的加工要求、生产批量及生产条件等多种因素有关。 具体拟订工艺路线时，应结合企业生产的实际情况分析比较，确定合理的工艺路线。 4.4 加工路线及工艺装备的选择 工艺路线拟订的一些共性问题: 1、表面加工方法及加工方案的选择 (1)考虑经济精度与经济粗糙度 (2)考虑零件结构形状和尺寸大小 (3)考虑零件的材料及热处理要求 (4)考虑生产率和经济性 4.4 加工路线及工艺装备的选择 2、加工阶段的划分 （1）工艺过程的4个阶段 粗加工：切除余量 半精加工：一定精度，做孔、螺纹、槽 精加工 ：可作为最终工序，或达到形状和位置精度 光整加工: 尺寸精度和表面粗糙度 （2）划分原因 及时发现毛坯缺陷 保证加工质量 合理使用设备 便于安排热处理工序和检验工序 避免损伤已加工表面 4.4 加工路线及工艺装备的选择 3、加工顺序的安排 （1）考虑切削加工顺序安排的原则 基面先行 先粗后精 按照荒加工——粗加工——半精加工——精加工——光整加工的顺序，分阶段安排工件的加工。 先主后次 先面后孔 （2）考虑热处理工序的安排 （3）考虑辅助工序的安排 ：检验 4.4 加工路线及工艺装备的选择 4 、工序集中和工序分散 在划分了加工阶段以及各表面加工先后顺序后，就可以把这些内容组成为各个工序。在组成工序时，应根据生产类型、现有生产条件、企业能力、工件结构特点和技术要求等进行综合分析，择优选用工序集中或工序分散。 4.4 加工路线及工艺装备的选择 5 设备及工艺装备的选择 （1）设备的选择 (1) 设备的工作区域尺寸应该与工件的轮廓尺寸相适应。 (2) 设备的加工精度、功率、刚度及切削用量范围应该与工件工序的加工性质相适应。 (3) 设备的生产率应该与加工零件的生产类型相适应。 (4) 要充分利用现有的设备。 (5) 合理选用数控机床、加工中心等先进制造设备和成组加工。 （2）工艺装备的选择 （1）夹具的选择：生产类型 （2）刀具的选择：加工方法 （3）检量具的选择：生产要求 4.5 加工余量的选择 零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。 4.5 加工余量的选择 加工余量的概念 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到规定的精度和表面粗糙度。 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。 （1）工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度 （2）加工总余量 毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差称为加工总余量。 单向入体原则 标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。 4.5 加工余量的选择 2 影响加工余量的因素 （1）前工序的表面质量（包括表面粗糙度Ha和表面破坏层深度Sa）； （2）前