辊道窑设计论文大学论文.docVIP

原始资料的收集 一．设计任务：年产200万㎡大颗粒砖辊道窑。 二．原始资料的收集： 坯料组成（%） SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O+Na2O 灼减 69.5 16.4 0.83 0.46 0.88 1.49 6.18 4.26 产品单重：14.72kg/件，产品规格：650×650×10mm 入窑水分：〈1% 产品合格率：95% 最高烧成温度：1250℃ 燃料：发生炉煤气 CO H2 CH4 O2 CO2 N2 Qnet 25.0 15.0 2.4 -- 6.2 51 1400KJ/Nm3 年工作日：310天 烧成制度 ： 温度制度烧成周期：50min最高烧成温度：1250℃各带划分：各段温度与时间划分如下表： 名称 温度／℃ 时间／min 升降温速率／℃?min 长度比例／％ 窑前段 室温—250 6.7 34.33 13.4 预 热 带 250—500 6.3 39.68 29.8 500—600 2.5 40 600－１０５０ 6.1 73.77 烧 成 带 １０５０－ １２５０ 8 25 19.4 １２５０保温 1.7 － 急冷带 １２５０－７００ 4.7 －117 37.4 缓冷带 ７００－４００ 8.6 －34.89 快冷带 ４００－８０ 5.4 －59.26 累计 － 50 － １００ （２）气氛制度：全窑氧化气氛 （３）压力制度：预热带—４０～－２５Ｐa，烧成带〈８Ｐa。 1.窑体主要尺寸的确定 1.1 内宽的确定 窑内宽为窑道内两侧墙间的距离，随着辊子材料质量的提高，生产技术的进步，辊道窑的内宽有进一步加宽的趋势。增加辊道窑的有效内宽可以提高产量、降低能耗。 1.1.1 初步确定内宽 在确定窑的内宽的时候，一方面要考虑辊子长度、窑墙厚度、还要考虑水平方向温度的均匀性等因素。根据产量，所用的燃料，窑内传热等因素，粗略确定内宽的尺寸，设计为B米，半成品的尺寸为650×650×10mm，制品的收缩率为10%。 坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=650/（1-10%）=722mm 两侧坯体与窑强之间的距离取150mm，设B=2.5m，根据所定内宽B，计算宽度方向坯体排列的块数为 n=（2500-150×2）/722=3.04，确定并排3块。 1.1.2 确定内宽 窑内宽B=722×3+150×2=2466mm，取2500mm。 1.2 窑体长度的确定 1.2.1 窑容量及平面利用率 窑容量: ----------------年产量 （米2 /年）; t ----------------产品的烧成周期(小时) k -----------------烧成成品率（产品合格率）（%）； T ----------------年工作日，天/年； 故Ny=（2000000×50）/（310×24×60×95%）=235.81 (㎡/窑) 由于进窑之前砖是紧密排列的，故从窑前计算每列砖距为0，则装窑密度： g=每米排数×每排片数×每片砖面积 =（1000÷722）×3×0.65×0.65=1.76(㎡/每米窑长) 窑长L=N/g=235.8/1.76=134（m） 1.2.2 窑体有效长度的计算 利用装配方式，由若干联结而成，设计单元模数：每节长度为2000mm，节与节之间联结长度为8mm，单节长度为2008mm。 因此，窑的节数=134÷2.008=66.7节，取67节。 则实际窑的有效长度为：2088×67=134536mm 1.2.3 窑体各带长度的确定 辊道窑预热带占窑总长的46%～48%，烧成带占总窑长的14%～16%，冷却带（包括过渡段）占窑总长的36%～38%。 窑前段：取9节，长度=9×2088=18072mm,占13.4% 预热带：取20节，长度=20×2008=40160mm，占29.8% 烧成带：取13节，长度=13×2008=26104mm，占19.4% 冷却带：取25节，长度=25×2008=50200mm，占37.4% 冷却带又分为急冷带、缓冷带和快冷带，各带的划分如下： 急冷带6节，缓冷带12节，快冷带7节。 1.2.4 辊道窑窑头、窑尾工作台长度 窑头工作台是制品进窑的毕经之路，也是使制品整齐有序的进窑的停留之处。窑头的工作台不宜太长，只要能满足要求即可，根据经验取值为3.3m。 窑尾工作台是烧成后的产品从窑内出来，再经过人工检验产品的部位，由于出窑产品温度一般高达80℃，所以窑尾的工作台不宜太短，目的是使产品有足够的时间冷却，根据经验取5.4米。 1.2.5 窑体总长度的确定 窑体总长度＝134536＋3300＋5400＝143236mm 1.3 窑内高度的确定 辊道