曲柄板的工艺设计说明书大学论文.docVIP

课程设计说明书 目 录 目 录 1 第1章 曲柄板的工艺设计 2 1.1 曲柄板的结构特点和技术要求 2 1.2 曲柄板的材料、毛坯和热处理 2 1.3 曲柄板的机械加工工艺过程分析 3 1.4 曲柄板的工序设计 7 1.5 曲柄板切削用量的确定 11 1.6 曲柄板加工时间定额计算 15 结 论 19 第1章 曲柄板的工艺设计 1.1 曲柄板的结构特点和技术要求 曲柄板是机床上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂。但因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命毛坯材，硬度范围在10～20HBW，承受中等载荷。采用方法，由于批量生产故宜采用，粗糙度为，且以底平面为基准，要求垂直度公差为0.01，主要满足加工孔的位置精度。 ② 其他各个孔的加工都要以Φ103底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。 ③ 精加工Φ29h6外圆柱面，精度等级为粗，粗糙度为，且与Φ30H8孔轴线有位置要求。 ④ 五个Φ5.2孔和五个Φ11沉孔的同轴度和相互夹角45度的位置，需设计一立轴回转分度钻床夹具。 1.2 曲柄板的材料、毛坯和热处理 毛坯材料 45钢，由资料14表2.1-84，可得力学性能： 表2.1 45钢的性能参数 牌号 / / (%) (%) /J 45 335 600 16 40 39 45钢的性能特性：45钢为中碳钢，具有良好的综合力学性能，可加工性能好。 45钢应用举例：曲柄、连杆、联合收割机转向节、主轴、变速杆、曲轴等。 毛坯的热处理 45钢为中碳钢，应采用退火处理，加热到线以上30—50℃，随炉冷却到500℃左右出炉空冷。目的使钢的成分均匀化，细化晶粒，改善组织，消除内应力，降低硬度，改善切削性能以及最终热处理性能。 1.3 曲柄板的机械加工工艺过程分析 1.3.1曲柄板零件图分析 由零件图可知： ① 该零件为模锻件，材料为45钢。 ② 要求加工Φ30H8，表面粗糙度=1.6，且轴线要求与Φ103底平面的垂直度公差为0.01。 ③ 要求精加工Φ103底平面，表面粗糙度=1.6，平面度公差为0.03。 ④ 要求精加工Φ44圆柱端面，表面粗糙度=6.3，并且此端面与底面平行度公差0.01。 ⑤ 要求精加工Φ29h6外圆柱面，表面粗糙度=1.6，并且轴线与孔Φ30H8轴线有位置要求。 ⑥ 要求粗加工曲柄板斜面，表面粗糙度=6.3。 ⑦ 要求粗加工Φ103外圆，Φ44外圆，Φ22外圆和凹槽。 ⑧ 要求粗加工Φ8深孔。 ⑨ 要求加工5-Φ5.2通孔与5-11沉孔。 有零件图分析知，该零件有车削部分、铣削部分、钻孔部分。其中车削部分有Φ103外圆，车Φ103外圆上端面，粗车Φ44外圆柱面，精加工Φ44外圆柱面的端面，在车床上加工孔Φ30H8，精加工Φ103的底面，精加工Φ29h6的外圆柱面，粗车Φ22的外圆柱面，粗车Φ22外圆的端面，在车床上加工深孔Φ8；铣削部分有粗加工斜面；钻孔部分为在立式钻床上加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔。 根据零件几何形状和尺寸、技术要求、加工位置以及加工顺序原则，可把加工顺序进行划分为： ① 装夹Φ44毛坯外圆上，车Φ103外圆至尺寸，作为粗基准。 ② 装夹Φ103外圆，粗车、半精车Φ103上端面，粗车Φ44外圆，粗加工凹槽，精加工Φ44外圆拄端面，倒角，粗镗、半精镗、精镗孔Φ30H8。 ③ 掉头用专用夹具装夹工件，精加工Φ103外圆底面至尺寸，精加工Φ29h6的外圆柱面，粗车Φ22的外圆柱及其端面，倒角，加工Φ8的深孔。 ④ 铣床上加工两斜面。 ⑤ 立式钻床上加工5-Φ5.2通孔与5-Φ11沉孔。 1.3.2曲柄板的加工工艺的路线分析与比较 主要工序的加工工艺路线 主要工序的加工工艺路线：① 加工Φ30H8孔 孔的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗镗——半精镗——精镗 ② 加工Φ103底面 底面的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ③ 加工Φ44圆柱端面 加工平面的精度等级IT10，表面粗糙度=6.3，并且与底面平行度有要求。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，可得孔的加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ④ 加工Φ29h6的外圆柱面 轴的加工精度等级IT8，表面粗糙度=1.6。 加工工艺路线为： 粗车——半精车——精车 ⑤ 加工两斜面 根据加工面的表面粗糙度=12.5，根据零件形状特点选择合理、经济的加工