氧化车间工艺操作规程2003(第三版).docVIP

氧化车间工艺操作规程（第三版） QB/GC03/GC/YH.01～03 4 操作要点及注意事项： 4.1生产前准备： 4.1.1了解上一班的设备运行情况 ,确认各类机电设备，如硅整流、冷冻机、吊车，泵等运转正常，方可工作。 4.1.2检查各槽液面高度、槽液浓度、槽液温度、时间控制以及氧化着色机的电流、电压设定是否在工艺要求范围内，如不符合，则进行调整。 4.1.3合上电源总闸，打开自来水开关，打开各循环管道阀门，开启冷冻机及其配套设备、通风、送气。 4.1.4 清洗或打磨导电铜头、铜座，露出金属光泽，保证通电良好。 4.1.5熟悉工艺流程卡内容，按生产计划指令组织生产。 4.1.6从材料仓库领取本班生产所需的包装纸、塑料带，铝线等生产包装用料。 4.1.7从挤压车间领取检验过的合格型材，并核对型材数量是否与工艺流程卡上的数量相符。 4.1.8上架前操作者应检查型材外观质量，凡有变形、表面粗糙、毛刺、碰伤、划伤、起皮、孔洞、夹渣、气泡等缺陷不符合质量要求的型材作好标记，过磅退回挤压车间。 4.2各主要工序操作要点及注意事项： 4.2.1扎架工序： 4.2.1.1原则上同挂扎架上只扎同种型号，同种长度，同种材质的铝型材。 4.2.1.2上料前检查阳极梁是否变形、弯曲、已腐蚀损坏； 4.2.1.3阳极竿与型材接触面、要用锉刀或砂布将其表面的氧化膜彻底磨去，或将吊料架浸入碱蚀槽中除去氧化膜。 4.2.1.4根据阳极氧化硅整流的输出电流和型材的被处理表面积，按工艺要求范围内的电流密度，计算型材的上料数量。 4.2.1.5每一架料，应如实将型材型号、上料数量(扎)填写在原始记录上。 4.2.1.6扎架时型材两端要平整，上下型材之间距离控制在20～50mm之间，不同的型材选择不同的间距，周长大的型材间距要求大；一般不小于型材宽度的0.5～1倍。同一挂型材之间的间距要求基本一致，以眼睛看不出差别为合格，否则重绑。 4.2.1.7上料时，型材两端应具有一定的倾斜度，成2～5度的倾角，靠近行车操作室端高。 4.2.1.8上料时，应尽量避免接触面在型材的装饰面上，型材的凹面、沟、槽方向应朝上。 4.2.1.9导电梁上两端阳极竿以型材长度而定距离，装在阳极竿上的型材端头伸出量控制在20mm以内。 4.2.1.10对于易变形的型材，其中间用铝线固定，使型材等间距成水平。上挂时型材要轻拿轻放，防止操作过程划花型材表面。 4.2.1.11上架铝材最高点距液面应不小于100mm。 4.2.1.12上架操作过程中随时检查型材的外观质量，将不符合质量要求的型材挑出，按规定摆放好，以便复检。 4.2.2脱脂工序 4.2.2.1除油必须彻底，干净，以保证在蚀洗工序中，铝材表面腐蚀均匀，若坯料表面情况较差，应适当延长时间。 4.2.2.2除油结束，将阳极架倾斜吊离液面，以便酸液滴尽。 4.2.3酸蚀工序： 4.2.3.1只有磨砂银白料进入酸蚀工序，要根据槽液浓度情况和槽液与铝材的反应情况，控制好酸蚀时间。 4.2.4 碱蚀工序： 4.2.4.1根据铝材表面状况，槽液浓度，温度等情况，选择适当的时间进行碱蚀。 4.2.4.2 从腐蚀槽吊出型材尽快转入清洗，空中停留时间应该严格控制。 4.2.5化学抛光工序： 4.2.5.1打开槽侧通风，避免抛光过程产生大量的有害气体一氧化氮、二氧化氮等污染操作环境。 4.2.5.2及时清除液面的浮浊物。 4.2.5.3时刻注意槽液抛光效果，及时补充所需成分。 4.2.5.4抛光完毕迅速进入水洗。 4.2.6中和工序： 4.2.6.1中和后的型材，在进入氧化槽前应为光洁的能够均匀润湿的金属表面，不允许有残留的黑色挂灰，不合格者根据情况而定，要么重复中和处理，要么重新碱蚀处理，合格才能转入氧化工序。 4.2.6.2中和后的型材未能及时氧化时，须浸没入冷水中，不得超过1小时，否则应重新碱蚀和中和处理。 4.2.7阳极氧化工序： 4.2.7.1阳极氧化前，严格检查扎架是否牢固，导电是否良好。 　 4.2.7.2需要着色的型材在氧化工序应尽可能保持每槽工艺参数一致性。 4.2.7.3应该控制阳极氧化电压高于后面的电解着色工序的电压。 4.2.7.4型材进入氧化槽时，应先切断电流，待油压夹具固紧导电梁后，检查槽内无短路时，才能通电。出槽时先切断电源，松动夹具后才能起吊。 4.2.8电解着色工序： 4.2.8.1复杂断面型材浸入着色槽应上下移动扎架二、三次。 4.2.8.2应该保证着色槽液面低于氧化槽液面。 4.2.8.3着色完后出槽与标准色板对照检查。若型材颜色比色标深，则将型材返回着色槽中，不通电进行褪色处理，褪色处理时间根据型材与色标差大小而定；如果颜色比色标浅，则应将其返回着色槽中，通电补色，时间视具体