疲勞強度.ppt

6.1 回復與再結晶 6.2 金屬材料之破壞性質 6.3 金屬材料之疲勞性質 6.4 金屬材料之潛變及應力斷裂 6.1 回復與再結晶(F6-1,6-2) 冷加工金屬退火發生的組織變化：回復 －－＞再結晶 －－＞晶粒成長 6.1.1 高度冷加工金屬的組織：大量應變能以高密度差排或其他缺陷形式儲存於金屬內(F6-3)。組織為高密度差排及細胞狀網路所組成。 6.1.2 回復：退火初期，差排互相抵消、滑移呈低能量狀態，產生低角度之次晶粒。此階段之強度稍降而延展性略增，殘留內應力則大幅下降！(F6-3,6-4) 6.1.3 再結晶：隨著退火溫度增加或時間增長，新晶粒在回復金屬組織內成核、生長。此階段之強硬度大幅下降而延展性大增！(F6-5,6-6) 再結晶溫度(Recrystallization) 再結晶溫度：Tr = (0.4 ~ 0.5) Tm 影響再結晶的因素： 冷加工量：愈大，再結晶溫度愈低 加熱溫度：愈高，再結晶時間愈短 晶粒尺寸：冷加工量愈大或再結晶溫度愈低，再結晶之晶粒尺寸愈小 化學成分：材料純度愈高，再結晶溫度愈低 6.2 金屬材料之破壞性質 6.2.1 延性破壞：大量塑性變形，裂紋傳播速率較緩慢！(F6-9,10,11) 6.2.2 脆性破壞：沿著特定結晶平面(劈裂面)進行，裂紋傳播快速！(F6-13) 6.2.3 韌性與衝擊試驗 6.2.4 破壞韌性 延性破壞的三階段(F6-10) 試片開始頸縮，並在頸縮區域出現微空穴。 微空穴在中心聚集形成微裂紋，並在垂直於應力方向往表面延伸。 裂紋接近表面再以45度(最大剪應力)方向傳播，而呈杯錐狀破斷。 破斷特徵： 厚材：產生頸縮呈杯錐狀破斷面，內部韌窩表面成圓狀或等軸狀，外側剪唇區之韌窩則呈橢圓長形，與外力成45度。 薄材：破斷面與外力成45度剪切面，韌窩則呈伸長狀而非，等軸狀。 脆性破壞 脆性破壞：在很少的塑性變形下，沿著特定結晶平面(劈裂面)破裂，呈穿經破裂或沿著晶界的脆性相之粒間破壞！(F6-13) 三個階段： 差排滑移集中於障礙處 差排受阻擋處之剪應力增大，導致微裂紋成核 更大的剪應力使得裂紋快速傳播！ 破壞韌性(fracture toughness) 金屬破壞起源於應力集中之最高處，裂紋尖端處之應力強度則取決於所施的應力與裂紋長度，而以應力強度因數 KI 表示。 應力強度因數 KI (6.1) 引起破壞之KI臨界值破壞韌性 KIC (6.2) 影響疲勞強度的重要因素 應力集中：缺口、孔洞、鍵槽、斷面尖角變化等，造成應力集中，降低疲勞強度。 表面粗糙度：表面粗糙造成應力集中，促使裂紋成長，降低疲勞強度。 表面處理：表面硬化處理（滲碳、氮化等）增加疲勞強度，而脫碳則降低疲勞強度。 溫度效應：溫度增加，疲勞強度降低。 環境因子：在腐蝕氣氛下(化學侵蝕加速裂紋傳播速率) ，疲勞強度降低。 增加耐疲勞強度的方法 表面高度拋光：使表面缺陷盡量減小、變少。 表面硬化：滲碳、氮化等處理增加疲勞強度 珠擊法：利用高速撞擊表面，使表面產生殘留壓應力。 選擇材料：利用添加合金元素等，增加材料強硬度。 6.4 金屬材料之潛變及應力斷裂 6.4.1 金屬的潛變 6.4.2 潛變試驗 6.4.3 潛變－斷裂試驗 潛變：材料在受到固定負荷下，隨著時間而發生漸進式的塑性變形。通常發生在高溫(T ＞ Tr，1/2 Tm) ，例如噴射引擎之氣渦輪葉片等。 理想的潛變曲線(F6-27) 初期潛變：因為應變硬化，潛變速率隨時間增加而下降。 穩態(中期)潛變：應變硬化效應被差排之回復過程所抵消，其潛變速率維持固定。 dε/ dt = 常數 末期潛變：此時試片產生頸縮，內部沿著晶界形成為孔洞結合，導致潛變速率隨時間快速增加，直到破壞。 華夏機械工程系 華夏機械工程系 第6章 金屬材料之機械性質III 　　第6章 金屬材料之機械性質II 鐵達尼號：鋼材的 S 、 P 量過高 －＞ 造成熱脆性及冷脆性！ －－＞ 韌脆轉換溫度提高！縱向：32℃，橫向：56℃！ P 肥粒鐵 MnS 圖 6.10 形成杯錐形延性破壞的步驟。 (資料來源：Dieter, “Mechanical Metallurgy,” 2d ed., McGraw-Hill, 1976, p.278) 典型的衝擊脆性破壞：雪弗龍圖型(Chevron pattern) －＞ 此破壞是尤裂紋起點以放射狀向各方發散，最常發生在受衝擊負荷時 所造成之脆性破壞！ 沃斯田鐵型不銹鋼 KI = 應力強度因數 σ = 外加的垂直應