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炼胶车间管理办法一：目的 为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节 约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。 二：适用范围 制品厂炼胶车间 三 、控制办法 1. 目的: 对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少 2. 内部损失，确保产品质量。 2. 材料配制: 2.1 严格执行配料工艺, 工艺执行率100%； 2.2 保证计量器具干净, 精度零位准确, 检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准； 2.3 根据当班生产计划, 从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则； 2.3.1 领料前,先核对标牌颜色（兰色牌表示已检合格品，黄色牌表示待检品，红色牌表示 不合格品）、进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不合格品； 2.3.2 拆包后, 首先检查外观、颜色是否与标准色（每种小药按进货批次制作标准色）相符, 防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物,发现异常应停止使用, 并报告处理； 2.3.3 核对好配料容器, 将材料投入容器中, 特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以 便辩识； 2.3.4 一次倒不完的材料, 将袋口扎好后, 保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞 口存放； 2.3.5对于生产急需, 来不及检验和试验的材料, 必须填写紧急放行通知单, 按“紧 急放行程序”执行； 2.4 对照配方单上的配合量, 准确称量各种材料, 根据配合量大小, 选用相对应的特定EVA 塑料袋盛装； 2.5 配料方式: 可采用横向配料, 亦可采用纵向配料； 2.6 待一个配方的一批料全部配好后, 再用一个大塑料袋, 将促进剂、硫化剂合在一起, 即 小药1, 活性剂、防老剂或其它助剂组合在一起,即小药2; 然后复核其重量, 合格后，在配料单上注明各种材料的进货日期、供货厂家、有效期、配料人等标识，并在包装袋上用记号笔标上胶号, 放在专用周转箱中； 2.7一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用； 2.8一个周转箱中只存放一辊胶的料, 不准多放或混放； 2.9 将配好的材料用专用底座车送往二楼指定存放区（K5密炼机左侧）, 整齐摆放待用； 2.10 配料精度: 2.10.1 机配: a. 细料0-2g b. 生胶、碳黑、粉料±100g； 2.10.2 手工配: a.细料: 100g以内0-3g(不含外包装袋重量); 101～1000g以内0-5g(不含外包装袋重量); 1001g以上0-10g(不含外包装袋重量)； b. 生胶、碳黑、粉料、软化剂±100g。 2.11 材料配好后, 应先取一辊胶的料进行自检, 然后两名配料工之间进行互检（相互在配方单上签字）, 保证配料绝对准确； 2.12 准确填写当班领用材料数量, 下班后交仓库保管； 3. 密炼机混炼: 3.1 根据当班下达的计划混炼顺序, 从计算机中调出相应的配方号，按顺序混炼； 3.1.1采用全自动混炼时,胶料配方和混炼工艺都从上辅机计算机中发送； 3.1.2 非全自动混炼时,上辅机只发送配方数量,工艺从主机PLC中调用。 3.2 生产配方、混炼工艺操作工只有使用权, 没有更改权, 工艺调整、更改权属工艺质管员, 配方调整权属项目工程师； 3.3所有生胶需除去生胶外的塑料皮包装物，并剔除小药（1）、（２）外包装袋，方可投入混炼； 3.4 配合主控室的工作,使计算机能将自己在生产过程中发生的数据信息准确的记录, 便于查询； 3.5 不允许采用人为的办法使计算机获取假数据； 3.6 设备工作时, 操作工不得离开工作岗位, 保持上辅机、主机、下辅机三方联络正常,出现异常时,应立即采取应急措施, 以防发生意外事故； 3.7 及时同控制室联系, 弄清楚主机在工作中的各个信号及各个工艺步是否有误, 一旦出现问题需及时处理解决并报告； 3.8 对当天工作中出现的问题准确记录并报告,以便及时采取相应的处理措施； 3.9 主机自动采集的曲线图及混炼工艺步, 按混炼胶号及车次进行准确标识, 以便查询； 3.10 在无自动操作工艺的情况下, 方可采用手动操作(特殊情况例外)； 3.11 5#NR进行塑炼, 胶重控制在80kg/车±2kg。对于易粘密炼机转子的胶料（如CR类）, 每次排胶后都需确认是否排空（可通过打开加料门和卸料门观察密炼机转子和室壁）, 而后才能进行下一车胶料的生产； 3.12 整理当天发生的各种资料数据并上交； 3.13 严禁用胶料秤称量与生产无关的物品。 4.控制室: 4.1准确无误的按计划执行, 中途如有变动, 应及时通知相关工序更改, 以确保