纤维强化.PPT

 提高材料的密度 粉末冶金材料的合金化与热处理 粉末冶金材料的弥散强化 粉末冶金材料的颗粒强化 粉末冶金材料的纤维强化 粉末冶金材料的相变韧化和弥散韧化  提高粉末冶金材料性能途径主要有： 提高材料的密度 控制孔隙的大小、形状,特别避免大孔隙 合金化 热处理 强化 韧化 提高材料密度的途径 复压复烧 熔浸 粉末锻造 温压成形 粉末冶金材料的合金化 粉末冶金材料的热处理 粉末冶金材料的热处理 粉末冶金材料热处理工艺举例（铁基材料） 常用热处理工艺条件是： 碳含量低于0.3％采用渗碳淬火工艺， 在900～9300C气体渗碳1.5～2小时→ 后经800～8500C油淬→ 150～2000C回火 碳含量高于0.3％一般只进行淬火回火处理。 烧结铁基结构材料经热处理后强度和硬度明显提高。 粉末冶金材料的弥散强化 弥散强化的机理 影响弥散强化材料强度的因素 弥散强化材料的性能 弥散强化的机理 弥散强化结构的代表理论是位错理论。在弥散强化材料中，弥散相是位错线运动的障碍，位错线需要较大的应力才能克服障碍向前移动，所以弥散强化材料的强度高。位错理论有多种模型用以讨论屈服强度、硬化和蠕变。 奥罗万机构 按照这个机构，位错线 不能通过第二相粒子，但 在外力下位错线可以环绕 第二相粒子发生弯曲，最 后在第二相粒子周围留下 一个位错环而让位错通过 蠕变过程中弥散粒子的强化作用： 弥散相是位错的障碍：位错必须通过攀移始能越过障碍，因此，位错扫过一定面积所需时间比纯金属要长，因而蠕变速率降低。 第二相粒子沉淀在位错线上，对位错产生钉扎作用，阻碍位错的运动。 影响弥散强化材料强度的因素 弥散相和基体的性质 弥散相的几何因素和形态 弥散相与基体之间的关系 压力加工 生产方法 弥散相和基体的性质 弥散相的性质 弥散相粒子稳定而不长大是强化的前提之一，弥散相要求具有高的化学稳定性、高的熔点以及高的结构稳定性。 基体的性质 固溶体的强度比纯金属的高，因此，使基体合金化形成固溶体则强度会有所提高。 弥散相的几何因素和形态 弥散相的几何因素和形态 弥散相的含量、粒度和粒子间距互相是有联系的。 弥散相的含量：实践证明，弥散相的含量一般控制在1％－15％范围内。 均匀分布的弥散相强化材料性能较好，弥散相形状对材料性能产生影响，但业内尚未对此进行深入研究。 弥散相与基体之间的关系 要求弥散相在基体中不溶解，与基体不发生化学反应。 要求基体与弥散相之间的界面能小，因为界面能低意味着两相结合较好，这是粒子阻碍位错运动所需要的。 压力加工 一般采用热挤压工序生产弥散强化材料。因为热挤压可以提高材料的密度，更重要的是使材料发生高速应变，贮存大量的能量而强化材料。 储能的大小是弥散相含量的函数，同时也是挤压温度和挤压比的函数。 生产方法 内氧化法 机械混合法 表面氧化法 氧化－还原法 弥散相颗粒悬浮液沉积法 共沉淀法 包覆法 影响弥散强化材料强度的因素 因此，为提高材料的强度性能，需要正确选择合金成分，同时还要在一定范围内提高弥散相的含量，减小弥散相的粒度和粒子间距，使弥散相均匀分布于基体中，并采用大的加工形变。实践中需要综合考虑各方面的因素。 弥散强化材料的性能 弥散强化材料尽管有低延性的缺点，但其在性能上的优越性是主要的。主要有： 再结晶温度高，组织稳定。 屈服强度和抗拉强度高。 随温度提高硬度下降得少。 高温蠕变性能好。 疲劳强度高。 传导性高。 粉末冶金材料的颗粒强化 硬质合金和金属陶瓷类复合材料是利用金属硬质化合物和金属结合的，这类材料的强化属于颗粒强化。 硬质合金利用金属硬质化合物相的高硬度与金属的塑性而用作切削工具和耐磨件，金属陶瓷利用金属硬质化合物相的高温强度与金属的塑性而用作耐热材料。 硬质合金包括：粘结碳化物的含钨硬质合金；无钨硬质合金；钢结硬质合金等。 金属陶瓷包括：氧化物基金属陶瓷；碳化物基金属陶瓷；其他难熔金属化合物（氮化物、硼化物、硅化物）基金属陶瓷等。 金属陶瓷性能及其影响因素 以碳化钛基金属陶瓷为例，讨论金属陶瓷的性能及其影响因素。 粘结剂含量极大地影响金属陶瓷的密度、硬度和强度。随着粘结剂含量的增加，密度和抗弯强度是增加的，而硬度是降低的。 金属陶瓷一般具有较好的抗氧化性，材料的抗氧化能力取决于表面氧化物的特征，致密的表面氧化层抗氧化能力较高。 金属陶瓷性能及其影响因素 抗热震性是材料抵抗由于环境温度突然变化而产生的热应力导致破坏的能力。材料的抗拉强度要大于热应力，材料才不致破坏。一般说来，金属陶瓷的热震性是比较差的，原因在于：热性能的明显差异 硬质合金性能及其影响因素 硬质合金是硬质化合物和粘结金属的