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　　④ 垂直度￠0.1mm的定位误差。工序基准与定位基准重合，ΔB=0。 基准转角误差Δθ/2的求解如下：如图1-50所示， 转角误差Δθ/2是由定位基准（￠15H7孔轴线）相对削边轴的轴线转动而引起的， 故 图1-50 定位误差计算 Ⅱ、 Ⅲ—￠15H7孔轴线极限位置 图1-51 支座定位装置结构 在实际工作中，补偿值一般按下式计算： a=δLD+δLd （1-6） 必要时， 经过精度分析后，再行调整。 　　在补偿值确定后， 便可根据图1-43计算削边销的尺寸： （1-7） 　　当采用修圆削边销时，以b替换b1。尺寸b、b1及B可以根据表1-6选取。 削边销的结构尺寸已标准化， 选用时可参照国家标准《机床夹具零件及部件》标准GB/T 2203—91。 表1-6 削边销的尺寸 　　3. 工件以一圆柱销和一削边销定位时定位误差的计算 　（1） 基准不重合误差ΔB。计算方法同前。 　（2） 基准位移误差ΔY。 在计算某一加工尺寸的基准位移误差时，要考虑加工尺寸的方向和位置。由于两定位副的最大间隙引起的基准位移误差不一样，从而使公共定位基准发生错移而转动。定位基准的位移方式有两种： 　　① 平移变动。如图1-44（a）所示，给出了两定位副的间隙同方向时定位基准的两个极限位置，最高位置　　， 最低位置 。 　　② 交叉变动。 如图1-44（b）所示， 两定位副的间隙反方向时定位基准的两个极限位置为　　　和　　　。因此，在计算垂直于两孔连心线方向上位置尺寸的基准位移误差时，要看定位基准的两种位移方式谁占优势，然后视哪种变动对加工尺寸影响最大而采用之。 图1-44 定位基准位移示意图 　　一般的，当加工尺寸在两定位基准孔之间时，取平移变动方式；当加工尺寸在两定位基准孔之外时，取交叉变动方式。 　　图中　　　 为第一定位副的最大间隙， 　　　 为第二定位副的最大间隙，根据图1-44可以推导出Δα、Δβ的计算公式。图中被加工的五个小孔的工序尺寸对应的基准位移误差大小， 可参考表1-7中的公式来计算。 表1-7 一面两孔定位时基准位移误差的计算公式 　　4. 工件以一面两孔定位时的设计步骤和计算实例 　（1） 确定定位销的中心距和尺寸公差。销间距的基本尺寸和孔间距的基本尺寸相同，销间距的公差可按下面公式计算： 　（2） 确定圆柱销的尺寸及公差。圆柱销直径的基本尺寸是该定位孔的最小极限尺寸，其配合一般按g6或f7选取。 　（3） 按表1-6选取削边销的宽度尺寸b1或b及B。 　（4） 确定削边销的直径尺寸及公差配合。首先求出削边销与定位孔的最小配合间隙X2min，然后求出削边销工作部分的直径，即d2max=D2min-X2min。削边销与定位孔的配合一般按h6选取。 　（5） 计算定位误差， 分析定位质量。 　　例1-3　图1-45所示为连杆盖工序图， 欲加工其上的4个定位销孔。根据加工要求， 用平面A和 的孔定位。 试设计两定位销尺寸并计算其定位误差。 图1-45 连杆盖工序图 解 （1） 确定定位销中心距及尺寸公差。 取 故两定位销中心距为（59±0.02）mm。 （2） 确定圆柱销尺寸及公差。 取 （3） 按表1-6选定削边销的b1及B之值。取 b1＝4 mm B＝d－2＝12－2 ＝10 mm （4） 确定削边销的直径尺寸及公差。 取 a＝δLd+δLD＝0.02+0.1＝0.12 mm 则 所以 d2max＝D2min－X2min＝12－0.08＝11.92 mm 　　削边销与孔的配合取h6， 其下偏差为－0.011 mm，故削边销直径为 所以 d2max＝11.92mm 　　（5） 计算定位误差。本工序要保证的尺寸有4个： (63±0.10)mm， (20±0.10) mm，(31.5±0.20) mm， (10±0.15) mm。其中(63±0.10) mm和(20±0.10) mm取决于夹具上两钻套之间的距离，与工件定位无关，因而无定位误差。这里我们只要计算尺寸(31.5±0.20) mm和尺寸(10±0.15) mm的定位误差即可。 　　① 加工尺寸(31.5±0.20) mm的定位误差。由于定位基准与工序基准不重合， 两者之间的联系尺寸为(29.5±0.10) mm， 基准不重合误差应等于该定位尺寸的公差，即ΔB＝0.2 mm。 由于(31.5±0.20) mm是水平尺寸， 根据表1-7中的公式求得 ΔY＝X1max＝0.027+0.017 ＝0.044 mm 由于工序基准不在定位基面上，所以 ΔD＝ΔY+ΔB＝0.044+0.2 ＝0.244 mm 　　② 加工尺寸(10±0.15)mm的定位误差。