挤出成型过程分析及产品质量控制07.4.pptVIP

第一章、单螺杆挤出过程分析 第二章、双螺杆挤出过程分析 第三章、挤出制品的质量控制 1.1.物料通过挤压系统的运动及物态变化 挤出机挤压系统的主要作用是： ①、连续、稳定地输送物料； ②、将固体物料塑化成熔融物料； ③、使物料在温度和组分上均匀一致 / 分析物料通过螺杆的挤出过程 1. 螺杆旋转，使得物料与螺杆、机筒表面的相对运动而形成的摩擦作用，强行将物料向前输送； 2. 螺槽体积逐渐变小，使物料从一个大容积的空间强行走向小容积的空间； 3. 在螺杆前端安装有过滤网和分流板等阻力元件。 以上三种因素，造成了沿螺杆长度方向上物料的压力上升。 / 压缩对物料的作用 有利于排气——可以使从加料斗加入的松散物料逐渐压实，致使粘附于固体表面的气体沿料斗排出。 有利于热传导———固体料压实后，能改善机筒给予物料的热量在物料内部的热传导，也有利于加速固体物料的熔融。 使制品密实——由于物料本身的压力存在，使挤出的制品密实，并对制品的表面形状和光洁度均有益处。 / 普通的挤出机螺杆都可分为三个不同结构的区段 加料段——进行高分子物料的固体输送； 压缩段——压缩物料，并使物料熔融； 计量段——对熔融物料进行搅拌和混合，并定量定压地将熔体向口模输送。 物料在挤出过程中，根据其运动和状态变化情况，也可分为三个区域： 固体输送区——物料温度较低，故呈固体状态，物料逐渐被压实，并向前输送； 熔融区——料温达到熔融温度，逐渐熔融变成粘流体； 熔体输送区——已熔融的流体沿螺杆进行搅拌和混合，同时定量定压输送。/ 挤出理论——是研究物料在螺杆式挤出机中塑化挤出过程的状态变化及运动规律的工程原理。 概括为三个理论： 固体输送理论、 熔融理论、 熔体输送理论。/ 1.2.分析加料段的固体输送 当螺杆参数已知时，要计算固体输送的生产率，还需求得输送角θ。/ 固体塞的输送角(前进角)θ 对螺槽中截取的固体塞微元进行受力分析 将输送过程视为匀速运动， 通过力和力矩平衡求得θ角。/ 式中，M为等号右边后三项的总和。 当设θ为某一定值时，则M与K成直线关系，据此可作M与K的关系图 / 根据计算的K值与M值，直接查图2-ll，即可获得θ值。 再代入方程，便可计算固体输送率Q。/ 1.2.1．输送角θ 输送角θ是螺杆结构参数、摩擦因数以及压力这些因素的函数， 如果以上变量一定，可计算Q/n，从而得到螺杆的输送能力。 当θ＝0时，Q＝0，说明固体塞同螺杆一齐转动，而不沿螺杆轴向前进。 为了提高固体输送率Q，就要尽量增大输送角θ. 0°＜ θ ＜90°/ 1.2.2．摩擦因数f 当fs/fb比值下降时，M值即可减小，这意味着: 控制固体塞的摩擦因数，使它与螺杆的摩擦因数fs减小，与机筒的摩擦因数fb增加，则可以提高固体输送率。 将螺杆表面加工光洁度尽量提高。 (b)高聚物与金属的摩擦因数是温度的函数 在结晶高聚物的摩擦因数与温度的函数曲线上会出现二次转折， 1.3.分析压缩段的物料熔融 压缩段紧接在加料段之后，固体物料在这一段逐渐软化熔融，最后成为连续的粘性流体输送给均化段。 压缩段对物料的作用： 压实物料，把夹带在物料中的气体排除， 物料从固态转变为熔态。 通过分析压缩段的熔融过程，可以预测： 熔融区任何部分未熔物料量、 使全部固体物料熔化所需要的螺杆长度、 以便于确定最佳工艺条件。/ 在展开的螺槽内(图a)和螺槽横截面(图b)熔融过程的一般情况。 熔膜 、熔池、固体床 直到熔融区终点B(相变点B)，固相完全消失，全部螺槽内充满熔融物料。 也就是固向宽度与螺槽宽度之比X/W从1变到0的过程。 / 它们均取决于： 物料的性质、 操作工艺条件、 螺杆的几何参数等。/ a 物料性质的影响 从熔融理论的有关公式可知，物料性质对流率G和熔融长度ZT的影响因素主要有： 物料的热性能(如热导率K、比热容c、熔化潜热λ、熔点Tm等)、 流变性能(如粘度η) 密度ρ。 对于比热容小、热导率和密度高，熔化潜热和熔化温度低的塑料，则其所需的熔化区长度ZT较小，或在相同的ZT下，能获得较高的生产能力。/ 表中看出，加工PP的螺杆比加工HDPE的螺杆需要有较长的熔融段， 因PP的熔点高，而导热性差，它要经历一较长的吸热过程才能熔化，所以实际加工PP的螺杆都比较长。/ 对通常无背压控制的设备而言，提高n，会使ZT加长。 对通常无背压控制的设备而言，提高n所带来的剪切热增大的作用，不足以抵消G增加带来的影响，其结果是使ZT加长， 由于提高n时G可以控制， 可使剪切热增加的影响提高，并从而起到减少ZT的作用， 这就是提高n时需要增设背压设备的原因。/ ②机筒温度Tb和固体塑料初温Ts： 提高Tb能有利于对物料供热和加速其熔融过程， 但过高的Tb，会产生种种不良影响。如η下降，物料易分解等。/