先进制造工艺技术幻灯片.ppt

先进制造工艺技术 机械制造工艺的基本概念 机械制造工艺是将各种原材料通过改变其形状、尺寸、性能或相对位置，使之成为成品或半成品的方法和过程 机械制造工艺流程是由原材料和能源的提供、毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理、装配与包装、质量检测与控制等多个工艺环节组成 机械制造工艺的基本概念 按其功能的不同，可将机械制造工艺分为如下三个阶段： 零件毛坯的成形准备阶段，包括原材料切割、焊接、铸造、锻压加工成形等 机械切削加工阶段，包括车削、钻削、铣削、刨削、镗削、磨削加工等 表面改性处理阶段，包括热处理、电镀、化学镀、热喷涂、涂装等 先进制造工艺的产生和发展 制造加工精度不断提高 18世纪，加工第一台蒸汽机所用的汽缸镗床，其加工精度为1 mm 19世纪末，机械制造精度也仅为0.05mm 到了20世纪50年代末，实现了μm 级的加工精度 在最近的一二十年时间内，机械制造加工精度提高了1～2个数量级，达到lOnm的精度水平 先进制造工艺的产生和发展 切削加工速度迅速提高 在20世纪前，切削刀具是以碳素钢作为刀具材料，由于其耐热温度低于200℃，所允许的切削速度不超过lOm／min 20世纪初，出现了高速钢，其耐热温度为500～600℃，可允许的切削速度为30～40m／min 到了20世纪30年代，硬质合金开始得到使用，刀具的耐热温度达到800～1000℃，切削速度很快提高到每分钟数百米 随后，相继使用了陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具，其耐热温度均在1000℃以上，切削速度可达每分钟一千至数千米 先进制造工艺的产生和发展 新型工程材料的应用推动了制造工艺的进步和变革 超硬材料、超塑材料、高分子材料、复合材料、工程陶瓷、非晶与微晶合金、功能材料等新型材料的发展与应用，对制造工艺提出了新的挑战 近几十年来发展了一系列特种加工工艺方法，如：电火花加工、电解加工、超声波加工、电子束加工、离子束加工和激光加工等 先进制造工艺的产生和发展 自动化和数字化工艺装备的发展提高了机械加工的效率 由于微电子、计算机、自动检测和控制技术与制造工艺装备相结合，使工艺装备实现了从单机到系统、从刚性到柔性、从简单到复杂等不同档次的多种自动化转变，使工艺过程的检测和控制方式和手段发生了质的变化，可以使整个工艺过程和工艺参数得到实时的优化，大大提高了加工制造的效率和质量 先进制造工艺的产生和发展 零件毛坯成形在向少无余量发展 零件毛坯成形是机械制造的第一道工序，有铸造、锻造、冲裁、焊接和轧制等常用工艺 随着人们对人类生存资源的节省和保护意识的提高，要求零件毛坯成形精度向少、无余量方向发展，使成形的毛坯接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可参与装配 出现了熔模精密铸造、精密锻造、精密冲裁、冷温挤压、精密焊接和精密切割等新工艺 先进制造工艺的产生和发展 优质清洁表面工程技术的形成和发展 表面工程技术是通过表面涂覆、表面改性、表面加工及表面的复合处理，来改变零件表面的形态、化学成分和组织结构，以获取与基体材料不同性能要求的一项应用技术 近几十年来，出现了如电刷镀、化学镀、物理气相沉积、化学气象沉积、热喷涂、化学热处理、激光表面处理、离子注入等一系列先进表面处理技术 先进制造工艺的特点 优质　以先进制造工艺加工制造出的产品质量高、性能好、尺寸精确、表面光洁、组织致密、无缺陷杂质、使用性能好、使用寿命和可靠性高 高效　与传统制造工艺相比，先进制造工艺可极大地提高劳动生产率，大大降低了操作者的劳动强度和生产成本 低耗　先进制造工艺可大大节省原材料消耗，降低能源的消耗，提高了对日益枯竭的自然资源的利用率 洁净　应用先进制造工艺可做到零排放或少排放，生产过程不污染环境，符合日益增长的环境保护要求 　超高速加工技术 超高速加工技术的研究背景 1931年4月德国切削物理学家萨洛蒙(Carl Salomon)曾根据一些实验曲线，即人们常提及的著名的“萨洛蒙曲线” ，提出了超高速切削的理论 超高速加工技术的定义与特征 超高速加工技术是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术 超高速加工技术的定义与特征 超高速加工技术的定义与特征 超高速加工技术经济效益指标是：在保证加工精度和加工质量的前提下，将通常切削速度加工的加工时间减少90％，同时将加工费用减少50％，以此衡量高切削速度的合理性 超高速加工技术的定义与特征 超高速加工技术主要包括 超高速切削与磨削机理研究 超高速主轴单元制造技术 超高速进给单元制造技术 超高速加工用刀具与磨具制造技术 超高速加工在线自动检测与控制技术等 超高速加工技术的定义与特征 超高速加工技术的特征 切削力低 热变形