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如何提高模拟分析的准确性 • 前言 当我们引进Moldflow 软件后，如何从管理和技术层面，辅助产品开发，把软件用好，真正地 做到检验设计，优化设计，减少后续生产问题，是值得我们探讨的重要事情。 作为专业的 Moldflow 技术咨询公司，我们始终把客户的利益放在第一位。本文以客户实 际需求为目标，从Moldflow 应用流程的各个环节出发，探讨引起分析结果误差的各种因素， 确保分析结果能真正指导实际生产。 一 Moldflow 工程师素养 要使 Moldflow 软件充分发挥作用,工程师需具备如下知识： 最好是高分子材料或塑料模具专业教育背景； 1、高分子材料知识； 2、塑料件产品结构知识； 3、塑料模具知识； 4、注塑成型原理及生产工艺； 5、现场试模经历； 6、擅长总结归纳，形成企业知识库。 二 明确的分析目标 • 每个项目都有各自的独特性和复杂性 • 不同的分析要求将直接决定 CAE 分析的方方面面 – 功能选择 – 模型简化方案 – 网格处理方式 – 重点区域选择 – 结果分析与提取 – 根据分析目标，选择最适合的处理方式 三 分析模型的准确性 3.1 选择最适合的网格 – Moldflow 支持的四种网格 – 梁单元 Beam (1D) – 中性面网格Midplane (2.5D) – 双层面网格 Dual Domain (Modified 2.5D) – 实体网格 3D Tetrahedral elements – 选择网格即为选择分析的理论模型 – 不同的网格，在某些分析方向上结果会有较大差异 – 根据产品模型的结构和分析目的，选择最适合的网格 – 例如，同一个产品模型，如果采用不同的网格类型，分析结果有较大差异。 由于Beam 单元和 3D 网格，能够考虑壁厚侧边的热量散失，所以模拟的流动模式，与实验的 结果更为一致。 3.2 网格边长的控制 • 建议读入原始档案，如：Pro/E 的part，CATIA 的part，UG 和 SolidWork 的part，和通用 档案，如：Parasolid，Step 等 • 建议采用 CAD DOCTOR 修复和简化后的模型 • 合适的网格密度 • 单元边长的选择 – 以产品平均壁厚作为网格的边长 – 3D 不超过壁厚的 2 倍 – 保证网格质量的情况下尽量的少，比如 Dual Domain 控制在 10 万以内，3D 在 100 万以内 • 使用弦高控制曲面或圆孔区域的网格密度 • 确保平均纵横比小于 3，最大纵横比小于 10 3.3 匹配率的控制 • 匹配率的控制 – 匹配率是双层面网格最重要的参数之一 – 网格生成后应首先检查的网格参数 – 流动分析85%，翘曲分析90% • 提高匹配率的方法 – 提高网格密度 – 优化模型 – 匹配率无法满足要求时，应考虑使用 3D 网格（3D 网格没有匹配率的要求） 3.4 产品结构的影响 实例：分析结果没有真实反映出产品填充过程中的料峰迟滞现象 • 分析模型的不一致 – 图示位置的产品结构发生了变化 – 设计的变更没有及时反馈给分析人员 3.5 流道系统的影响 注意：详细分析时，一定要建构完整的，与实际生产一致的流道系统。 实例：成型条件相同，开始没建构流道系统，变形量为 4mm。建构完成的流道系统后，变形量 与实际一致。 3.6 冷却系统的影响 注意：一定是与实际生产一致的冷却系统排布。 实例：实际模具设计时，为了产品的顶出，将动模侧的水路取消，但没反馈给分析工程师，导 致分析变形量偏小。 四 原材料性能的准确性 4.1 分析材料选择顺序 成型材料选用优先顺序: 1、直接在Moldflow 材料库中搜索选用； 2、联系原材料供应商，要求*.udb 文件； 3、要求原材料供应商提供详细材料性能； 4、通过Moldflow 材料实验室测试； 5、由原材料供应商的技术人员，选用性能相近的替代材料。 4.2 材料数据的准确性 建议，成型使用的材料性能中，材料数据质量要达到金牌或银牌，才能确保分析结果的准确性。 4.3 原材料收缩模型的影响 4.4 Juncture loss 对压力的影响 • 该参数用于修正在 Beam 单元中以下位置的压力损失 – 直浇道和射嘴的位置以及浇口等截面急剧变化的位置 – 流道中截面变化的位置（H 流道中主流道到分流道的位置） • 使用无 juncture loss 修正的材料，分析获得的注塑压力会小于实际