微通道中液-液体系传质与反应的CFD模拟研究姓名.PPT

2011.10 Tianjin University 微通道中液-液体系传质与反应的CFD模拟研究 姓名：张莹 导师：张旭斌 副教授 微化工技术是20世纪90年代初兴起的多学科交叉的科技前沿领域, 是集微机电系统设计思想和化学化工基本原理于一体并移植集成电路和微传感器制造技术的一种高新技术, 涉及化学、材料、物理、化工、机械、电子、控制学等各种工程技术和学科。 微反应器是指流体流动通道特征尺度在数百微米范围的反应器，从本质上讲是一种连续流动的管道式反应器。 与常规尺度的化工系统相比, 微化工系统有许多优点。 （3）直接并行放大。微反应器系统内每一通道均相当于一个独立的反应器，故放大过程即为通道数目的叠加过程（Numbering-up）。所以小试最佳反应条件不需要做任何改变就可以直接进入生产，也就不存在常规反应器的放大难题。 （4）过程连续。对于受传递控制的快速反应过程，利用微反应器可实现连续操作，可有效地缩短停留时间，提高反应速率，使之接近其本征动力学控制范围，可有效抑制副反应，提高转化率和目的产物的选择性，实现高空速操作模式。 （5）对反应温度的精确控制。极大的比表面积决定了微反应器有极大的换热效率,即便是反应中瞬间释放出大量热量,也可以及时移出,维持反应温度不超过设定值。 （6）对反应时间的精确控制。微反应器采取的是微管道中的连续流动反应,可以精确控制物料在反应条件下的停留时间。一旦达到最佳反应时间就立即传递到下一步或终止反应,这样就能有效消除因反应时间过长而产生的副产物。 （7）物料以精确配比瞬间混合。对于那些对反应物料配比要求很精确的快速反应,如果搅拌不好,就会在局部出现配比过量,产生副产物。这在常规反应器中几乎无法避免,而微反应器的反应通道一般只有数十至数百微米,可以精确按配比混合,避免副产物生成。 液-液微反应器可以实现流体的有效混合, 并具有很高的传热和传质能力, 可实现液-液反应的优化操作。 研究微通道中液-液互不相溶两相体系的传热、传质与反应，以强化该体系的流动特性，提高目的产物的选择性和收率，对化学工业的发展具有积极的意义。 微通道中液-液互不相溶体系的典型流型 Batoul Ahmed 等人采用液-液分段流(segmented flow)进行了对硝基苯乙酸的甲苯溶液与氢氧化钠水溶液的水解反应研究。实验采用PTFE和PMMA材质的微通道，考察了材质、温度、加热方式、弹状体和微通道尺寸等对反应速率的影响。另外，实验还在均相反应体系中引入惰性相，形成分段流，考察了该流型对均相反应的强化作用，并通过Heck反应，验证了所得结论。 Gerrit Dummann 等人利用液-液弹状流（plug slow）研究了单环芳烃的硝化反应。考察了弹状体尺寸的均一性，作出了尺寸分布图；考察了流速（停留时间相同）对转化率及副产物产量的影响，得出转化率随流速的增大而提高，并用数学模型验证了这一结果。 J.R.Burns 等人研究了液-液弹状流（slug flow）中弹状体的内循环对快速中和反应的强化作用，考察了反应时间、弹状体长度随流速的变化，并比较了不同的酸碱体系，建立了传质时间的经验方程式，导出了传质系数的计算式。 J.H.Xu 等人利用液-液微通道中的液滴流（droplet flow）研究了丁二酸的正丁醇溶液与氢氧化钠水溶液的中和反应。将传质过程分为液滴形成和运动两个阶段，考察了流速、浓度对液滴尺寸和传质过程的影响，并在理论上分析了液滴形成过程对整个传质过程的贡献。 van Baten等利用CFX软件比较系统地研究了整体式多通道中的气-液传质问题。作者利用上述方法考察了气泡上升速度、单元长、液膜厚度、液膜长度以及液相扩散系数对传质过程的影响； Shao等模拟了微通道中二氧化碳的碱性吸收，气相为二氧化碳（体积分数5%）与氮气的混合物，液相为0.2M的氢氧化钠水溶液； Harries等[60]最早报道了CFD模拟微通道中液-液体系传质与反应的研究； Kashid等[81]在上述基础上利用类似的计算单元更系统地研究了微通道中的传质与反应模拟过程； M.N.Kashid 等人研究了不同操作条件对液-液弹状流体系的流型、弹状体尺寸、比相界面积、压降以及能量需求的影响。 M.N.Kashid 等人利用粒子图像测速（PIV）技术探究了液-液弹状流中弹状体的内循环。在低流速条件下，PIV实验定性得到了弹状体的内循环。还采用粒子追踪算法对该过程进行了CFD模拟，模拟了流速和弹状体长度对速度分布（velocity profile）和静滞区（stagnant zone）的影响。 Yuchao Zhao 等人研究了两种不同T型结点微通道-对流（opposing flow）与错流（crossin