35工件的切削加工性解决方案.ppt

§3-5? 工件材料的切削加工性 衡量材料切削加工性的指标 刀具耐用度T或一定耐用度下的切削速度vT 一般以正火状态45钢的v60为基准，写作(v60)j，然后把其他各种材料的同它相比，这个比值，称为下相对加工性，即， ???????????????????????? Kr＝v60/(v60)j （3-33） 常用工件材料的相对加工性可分为八级，见表3-2。 切削力或切削温度 加工表面质量 切屑控制或断屑的难易 改善材料切削加工性的途径 高速钢、工具钢的硬度偏高，且有较多的网状、片状的渗碳体组织，加工性差。经过球化退火即可降低硬度，并得到球状渗碳体；热轧中碳钢的组织不均匀，经正火可使其组织与硬度均匀；低碳钢的塑性太高，可通过正火适当降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢常要进行调质处理降低塑性；铸铁一般在切削加工前均要进行退火处理，降低表层硬度。 在钢中适当添加一些元素，如硫、磷、铅、钙等，可使钢的切削加工性得到显著改善，这样的钢叫易切钢。 §3-6? 切削液-切削液的作用机理 冷却作用：主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度；减少工件、刀具的热变形，提高加工精度；降低断续切削时的热应力，防止刀具热裂破损等。在切削速度高、刀具、工件材料导热性差，热膨胀系数较大的情况下，切削液的冷却作用尤显重要。 切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量、流速等。水溶液的冷却性能要比油类好。乳化液介于两者之间。 润滑作用：金属切削时切屑、工件与刀具界面的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。 清洗作用：冲刷切削中产生的碎屑（如切铸铁）或磨粉（磨削）的作用。清洗性能的好坏，与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。切削液的清洗作用对于磨削精密加工和自动线加工十分重要，而深孔加工时，要利用高压切削液来排屑。 防锈作用：减少工件、机床、刀具的腐蚀。防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的性质。 §3-6? 切削液-切削液的添加剂 改善切削液性能所加入的化学物质 油性添加剂:油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，主要起润滑作用。但这种吸附膜只能在较低温度下起较好的润滑作用，故多用于低速精加工的情况。油性添加剂有动植物油（如豆油、菜籽油、猪油等），脂肪酸、胺类、醇类及脂类。 极压添加剂:常用的极压添加剂是含硫、磷、氯、碘等的有机化合物。这些化合物在高温下与金属表面起化学反应，形成化学润滑膜。它比物理吸附膜能耐较高的温度。为了得到性能良好的切削液，按实际需要常在一种切削液中加入几种极压添加剂。 表面活性剂: §3-6? 切削液-切削液的分类与使用 切削液的分类：非水溶性和水溶性 切削液的选用 粗加工：冷却为主,降低切削温度，如离子型切削液或3%～5%乳化液。 精加工：具有良好的润滑性能,减小工件表面粗糙度和提高加工精度. 难加工材料的切削:极压切削油或极压乳化液 磨削加工:具有良好的冷却清洗作用，并有一定的润滑性能和防锈作用。故一般常用乳化液或极压乳化液。? 切削液的使用方法：浇注法、喷雾冷却法 §3-7??? 切削用量的选择 选择切削用量的原则：切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 切削用量同加工生产率的关系：三要素对生产率的影响 f保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降低15%，此时生产率P3ap≈2.6P，即生产率提高至2.6倍。 ap保持不变，f增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降低32%，此时生产率P3f≈2P，即生产率提高至2倍。 切削速度高过一定的临界值时，生产率反而会降低。ap增大至某一数值时，因受加工余量的限制而成为常值时，进给量f不变，把切削速度v增至3v时，P3v≈0.13P,生产率大为降低。 §3-7??? 切削用量的选择 切削用量的选择原则 选择切削用量的最佳组合，在保持刀具合理耐用度的前提下，使ap、f、v三者的乘积值最大，以获得最高的生产率。 首先选取尽可能大的背吃刀量； 其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量； 最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 背吃刀量的选定 粗加工（表面粗糙度Ra80～20μm）时，一次走刀应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8～10mm。 半精加工（表面粗糙度Ra10～5μm）时，取为0.5～2mm。 精加工（表面粗糙度R2.5～1.25μm）时，取为0.1～0.4mm。 进给量的选定：具体数值可查阅“机械加工工艺手册”?。 §3-7??? 切削用量的选择-切削速度 在ap 、f值选定后，根据合理的刀