无底柱分段崩落采矿法.doc

无底柱分段崩落采矿法 一、无底柱分段崩落采矿法的特点： 1、将矿块划分为分段，在分段进路中进行落矿、出矿等回采作业，不需要开掘专用的出矿底部结构。 2、崩落矿石在崩落围岩覆盖下放出。 二、无底柱分段崩落采矿法的主要布置： 1、常用的分段高度为12～15m，通过斜坡道、设备井、电梯井与各分段的联络巷道相联系。 2、分段联络巷道一般位于矿体下盘，通常每隔20m左右掘进一条回采进路，上下分段的回采进路采用菱形布置。 3、在进路的端部开切割槽，以切割槽为自由面用中深孔或深孔挤压爆破，后退回采，每次爆破1～2排炮孔，崩落矿石在崩落的覆盖岩石下，从进路的端部用铲运机、装岩机等出矿设备运到放矿溜井。 4、在上一分段退采到一定距离后，便可开始进行下一分段的回采。 5、此方法掘进回采进路、钻凿炮孔、出矿可以在同一矿块的不同分段同时进行。 三、矿块结构参数： 1、阶段高度：阶段高度一般为50～70m，无底柱分段崩落法与阶段高度的制约关系不太大，在实际开采中可按一般的开采原则选择阶段高度。 2、分段高度：分段高度主要受设备能力的限制，目前国内的分段高度一般采用12～15m，为了减少采准工程量，在凿岩设备能力允许的条件下，可适当加大分段高度。 3、进路间距：在分段高度确定后，便可根据放矿理论，使其损失、贫化指标最佳的原则来确定进路间距。 4、进路的规格和形状：回采进路的规格和形状对出矿工作有很大影响，在保证巷道顶板和眉线稳固的条件下，需从以下方面加以考虑： a．进路宽度应尽可能大，以增大放出体的宽度，提高矿石回收率和便于出矿设备运行。 b．进路的高度在满足凿岩设备及通风管道布置的要求时，应尽可能低，以减少残留在进路正面的矿石损失。 c．进路的顶板以平顶为好，以便矿石能均匀地在全宽上放出，若顶板呈拱形，矿石将集中在拱顶部放出，容易造成废石提前流出。 d．国内常用的进路宽度为3～4m, 高度为3m。 四、采准与切割 （一）采准工作 1、矿块的划分与放矿溜井的布置 无底柱分段崩落法矿块的划分，一般以一个放矿溜井所服务的范围划分为一个矿块。 放矿溜井的布置一般根据设备的性能而定。其间距为：使用汽动装运机时，间距一般为 40～60m；使用柴油驱动的铲运机时，其间距一般为 100～200m 。 2、分段联络道的布置 a.分段联络道一般布置在下盘脉外 10～15m处。 b.个别矿山根据其具体条件，将联络道布置在矿体的上盘。 c.联络道布置在脉内，虽可以减少采准工程量，但当回采到交叉口时，要将交叉口处的炮孔同时进行爆破，造成崩矿步距太大，增大了矿石损失，因而一般不采用。 3、进路的布置 各分段进路均采用菱形交错布置，其布置方法一般根据矿体的厚度来布置进路： a.矿体的厚度小于15～20m时，一般沿矿体走向布置进路。 b.矿体厚度大于15～20m时，采用垂直矿体走向布置进路，便于较好地控制矿体，并且可提高矿石回收率。 4、采准比：是指每千吨采出矿量与所进行的采准工程量进米的比值。　　其计算单位　　ｍ/kt 无底柱分段崩落法采准比一般为 6～8m/kt左右。由于进路断面大，采准副产矿石所占比重达10～20％。 （二）切割工作 切割工作的主要任务就是为矿石的回采创造爆破自由面。其切割方法一般采用如下拉槽法： 1、多进路联合拉槽法：是采用多条进路以一个切割天井为自由面，在切割巷道中钻凿上向平行深孔，逐次爆破扩大后形成切割槽。 该法的优点是：可少掘切割天井，减少了采准工程量。 缺点是：随着拉槽范围的扩大，切割槽形成的质量将逐渐降低，因此，一个切割天井的服务范围不能过大。 2、单进路切割天井、切割巷道拉槽法：在单进路中以切割天井为自由面，从切割巷道中钻凿上向平行深孔，逐次爆破后形成切割槽。 3、单进路深孔爆破拉槽法：这种方法不开掘切割天井和切割巷道，以进路为自由面，用逐渐增大扇形孔前倾角的方法拉槽。 五、回采 落矿 1）采用单机或双机采矿钻车及潜孔钻机，钻凿中深孔。 2）提高炮孔钻凿质量，控制炮孔深度，防止炮孔偏斜。 a.孔深误差应小于±0.5ｍ。 b.炮孔偏斜角误差应小于±2о。 c.孔底距误差不超过±0.5ｍ。 d.要建立和健全炮孔验收制度，不合格的炮孔要及时补孔，补孔后仍然需要再次进行验收。 3）炮孔一般采用扇形布置，分段高度为12～15ｍ时，扇形孔的深度一般为12～25ｍ。孔深与分段高度和进路间距有关，二者数值越大，则孔深越大。 4）设定炮孔边孔角一般为50○～60○，边孔角过小，部分崩落矿岩因不能流动而得不到松散，影响以后步距的爆破效果。 5）最小抵抗线的确定： a.孔径为50～65㎜时，最小抵抗线为1.4～2.0ｍ； b.孔径为80～105㎜时，最小抵抗2.0～3.0ｍ。 6）每次爆破1～2排炮孔，合理的崩矿步距