无损检测工艺规程.pdf

有限公司 文件编号：QA/BD-01 无损检测工艺规程 版号：A/1 修改码：01 受控本■ 非受控本□ 无损检测工艺规程 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 14-1 1 第一章超声波检测工艺规程 1.1检测范围 超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊 缝的缺陷检测。 1.2检测人员 检测人员按 “ASMT锅炉及压力容器规范，根据ASNT-TC-1A2006 无损检测人员资格 鉴定和认证考核规则” 持证上岗，并严格执行审核制度。 1.3探伤仪 TS-2008C数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范 围内呈线性显示；80dB以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 1.4探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时， 其有效灵敏度余量≥10dB。 1.5超声检测一般方法 2.5.1检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的 15%。 1.5.2探头的移动速度 探头的扫查速度不超过150mm/s。 1.5.3扫查灵敏度 14-2 2 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 1.5.4耦合剂 采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 1.5.5检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面 粗糙度符合检测要求。 1.5.6耦合补偿 1.5.6.1表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 1.5.6.2衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 1.5.6.3曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 1.6校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大 的反射信号。 1.6.1仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对 仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 1.6.2探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 1.6.2.1斜探头校准 14-3 3 在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨 力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。 1.6.3仪器和探头系统的复核 每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查： a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时； b. 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时； c. 连续工作4h以上时； d. 工作结束时。 1.6.4扫描量程的复核 如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程 应予以修正，并在检测记录中加以标明。 1.6.5扫描量程的复核 校核应不少于3点。如曲线上任何幅度下降2dB时，则应对上一次以来所有的检测结 果进行复检；如果幅度上升2dB时，则应对所有的记录信号进行重新评定。 1.7试块 1.7.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时， 不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 1.7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时探 头主声束与反射体的反射面相垂直。 1.8压力容器焊缝超声检测 1.8.1采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-ⅣA。